Înțelegi ce este dacromet?

„Dacromet” este un termen transliterat, iar numele său în limba engleză este „DACROMET”. Această tehnologie de tratament superficial are o gamă largă de aplicații în domeniul industrial datorită proprietăților unice ale stratului de protecție.

Istorie

Dacromet a fost dezvoltat inițial la sfârșitul anilor 1950. În acea perioadă, în iernile reci din America de Nord și Europa de Nord, sare era folosită pe drumuri pentru a reduce punctul de congelare și a ușura traficul, dar ionii cloruri din clorură de sodiu corozionau substratul de oțel, provocând daune grave vehiculelor. Cercetătorul american Mike Martin a dezvoltat un strat lichid extrem de dispersat cu fluturi de zinc drept componentă principală, împreună cu fluturi de aluminiu, acid cromic și apă deionizată ca solvenți. După un proces complet de stratificare și copt, s-a format un strat subțire care a rezistat cu succes coroziunii cauzate de ionii cloruri, marcad un nou nivel în tehnologia anti-corozivă și revoluționând deficiența de viață scurtă a proceselor tradiționale de protecție împotriva coroziunii.

În anii 1970, compania japoneză NDS a introdus tehnologia Dacromet de la compania americană MCI și a cumpărat drepturile de utilizare în regiunea Asia-Pacific, luând apoi un pachet majoritar în compania americană MCI. După ce a fost îmbunătățită de Japonia, tehnologia Dacromet s-a dezvoltat rapid în Japania, aparând peste 100 de fabrici de revopsire și peste 70 unități farmaceutice. În 1994, China a introdus oficial tehnologia Dacromet din Japonia. Inițial, aceasta s-a folosit doar în industria militară și piesele auto locale, iar mai târziu a fost aplicată în diverse industrii precum energie, construcții, ingineria maritimă, electrocasnice, fierărie și piese standard, căi ferate, poduri, tuneluri, garduri pe autostrăzi, petrochimica, bioinginerie, dispozitive medicale, metalurgia prafurilor, etc.

Definiție și Principiul

1.Definiție

Revopsirea Dacromet, cunoscută și ca revopsire cu zinc și crom, este o nouă tehnologie de tratament a suprafețelor metale. Este o revopsire inorganică solubilă în apă, fabricată cu pudra de zinc, pudra de aluminiu și cu anhidridul cromic drept materiale de bază.

2.Principiul

După ce revopsirea este aplicată pe suprafața unei piese metalice și apoi este prăjită la o temperatură ridicată, apa din revopsire evaporează, iar între acidul cramic, zinc și aluminiu are loc o reacție chimică care formează un film de conversie inorganic amorf, cunoscut sub numele de revopsire Dacromet. Această revopsire poate să se lipsească strâns de suprafața metalului și să ofere o protecție bună pentru metal.

3.Caracteristici de performanță

Înalt Rezistență la coroziune: Zincul și aluminuiul din revopsirea Dacromet acționează drept anode sacrificiale, iar cramatii formează un film pasiv. Are o rezistență mai bună la coroziune în teste cu brina salină decât galvanizarea tradițională, de exemplu, peste 1000 de ore față de 200 - 300 de ore.

Fără risc de fragilitate hidrogenică: În contrast cu electroplatarea tradițională, tratarea Dacromet nu conține hidrogen

Bună rezistență la căldură: Revopsul menține o performanță stabilă la 250 - 300°C, de exemplu, se folosește în piese de șir de scapare automotive pentru a rezista corroziunii și oxidației.  

Bună permeabilitate: Poate acoperi toate părțile pieselor cu formă complexă, inclusiv intervalele, gaurile și firele, asigurând o protecție eficientă.

Flux de proces

Prelucrarea prealabilă

Degreazare cu solvent: Folosiți solvenți organici precum tricloroetilenul, etanolul și acetona pentru a elimina maculele de ulei de pe suprafața pieselor metalice de lucru, pentru a evita influența maculelor de ulei asupra aderentei stratului ulterior de protecție. Se pot folosi și agenti chimici dezgrasanti alcalini pentru dezgrasare. Mergi piesa în soluția dezgrasanta la o anumită temperatură și apoi spala-o cu apă curată.

- Încercarea de a exploda. Printr-o mașină de ștergere prin șut, abrazivi cum ar fi șuturile din oțel și șuturile de sârmă sunt proiectați la viteză mare pe suprafața piesei de lucru pentru a elimina impuritățile, cum ar fi scara de oxid, rugina și șlugi de sudură de

Tratamentul de acoperire

Pulverizare sau scufundare:

P radiație: Pentru piese cu forme complexe, dimensiuni mari sau care nu sunt potrivite pentru scufundare, se utilizează un pistol de pulverizare pentru a pulveriza uniform stratul de acoperire Dacromet pe suprafața piesei, acordând atenție controlului grosimii și uniformității pulverizării.

Impernare: Imergeți piesa de lucru curățată în soluția de acoperire Dacromet pentru a face ca suprafața piesei să adsorbească complet soluția de acoperire. Timpul de imersiune depinde de materialul, forma piesei de lucru și formula soluției de acoperire, de regulă variind între câteva secunde și câteva minute.

Eliminarea lichidului saunivelarea:

Eliminarea lichidului: Pentru piesele tratate prin imersiune, după ce le scoateți, puneți-le într-un dispozitiv de uscat rotitor și eliminați soluția de acoperire în exces de pe suprafața piesei prin forța centrifugă pentru a face grosimea stratului uniformă și pentru a evita acumularea și scurgerea lichidului.

Nivelare: piesa lucrată printr-un procedeu de pulverizare poate fi nivelată sub anumite condiții de temperatură și umiditate, pentru a face soluția de acoperire să se niveleze natural pe suprafața piesei și pentru a îmbunătăți mai mult uniformitatea acoperirii.
  Tratare de consolidare

Prelucrare la fierbere: introduceți piesa acoperită cu strat Dacromet într-un cuptor sau tunel de usucare și fierbeți-o la o temperatură mai joasă (de exemplu 100 - 150°C) pentru a face ca apa și solventele organice din soluția de acoperire să se volatilizeze inițial. Timpul de fierbere preliminară este, de regulă, între 10 - 20 de minute.

Sinterizare la temperaturi ridicate: piesa prelucrată la fierbere continuă să fie sinterizată la o temperatură mai ridicată (aproximativ 300°C) pentru a face partículile metalice precum zincul și aluminiu din soluția de acoperire să reacționeze cu acidul cromic etc., formând un strat zinc-crom dens. Timpul de sinterizare este, de regulă, între 30 - 60 de minute. Timpul și temperatura specifice depind de formula soluției de acoperire și de cerințele piesei.
  Post-tratare

Răcire: Temperatura piesei de lucru după sinterizarea la înălță temperatura este mare și trebuie să fie răcită rapid până la temperatură ambiantă prin răcire naturală sau răcire cu aer, răcire cu apă, etc., pentru a evita scăderea performanței acoperișului sau deformarea piesei de lucru ca urmare a permanenței pe termen lung la o temperatură ridicată.

Inspeție: Realizați o inspecție vizuală a piesei de lucru tratate pentru a verifica dacă acoperișul este uniform și complet și dacă nu există defecțiuni precum lipsa acoperișului, formarea de bule sau crăpăturile; în același timp, efectuați teste de performanță relevante, cum ar fi testul de nea și testul de aderare, pentru a vă asigura că calitatea acoperișului îndeplinește cerințele.

Ambalare și stocare: Ambalați piesa de lucru inspectată și considerată conformă pentru a evita dăunarea și poluarea acoperișului în timpul stocării și transportului, și stocați-o într-un mediu uscat și ventilat.

Caracteristici

Avantajele acoperișului Dacromet

Rezistență excelentă la coroziune: Deși Grosimea stratului Dacromet este doar de 4 - 8μm, efectul său de prevenire a oxidației este peste 7 - 10 ori mai mare decât cel al metodelor tradiționale de electrogalvanizare, galvanizare prin imersiune caldă sau încapsulation. Nu s-a observat nicio oxidă roșie după mai mult de 1200 de ore de test de nebulizare cu sare.

Bună rezistență la căldură: Poate rezista coroziunii la temperaturi ridicate, iar temperatura de rezistență la căldură poate ajunge peste 300°C. Aspectul se menține aproape neschimbat în timpul utilizării pe termen lung la 250°C, iar rezistența la coroziune este foarte puternică. Cu toate acestea, procesul tradițional de galvanizare se scufundă și devine nepotrivit atunci când temperatura ajunge la 100°C.

Fără Fragilitate Cauzată de Hidrogen: Procesul de tratare determină absența fenomenului de fragilizare a hidrogenului, lucru foarte potrivit pentru acoperirea pieselor sub tensiune și pentru evitarea pericolului fragilizării cu hidrogen a oțelului de înaltă rezistență în timpul proceselor de decuplare și galvanoplastie.

Aderență bună și performanță de reîncălzire: Are o bună aderență la substratul metalic și o aderență puternică la alte straturi suplimentare. Părțile tratate sunt ușor de pulverizat și de vopsit, iar aderența la stratul organic depășește chiar și cea a filmului de fosfatare.

Bună permeabilitate: Acesta poate pătrunde în găuri adânci, în fante înguste ale pieselor de prelucrat și în pereții interioari ai accesoriilor de țevi pentru a forma un film protector bun, rezolvând problema capacităților slabe de acoperire uniformă și de acoperire adâncă în procesul de galvanizare.

Nu există poluare și pericol pentru public: Pe parcursul întregii producții și a procesului de încapsulation a pieselor de lucru, nu se generează ape residuale sau gaze care poluează mediul. Nu este necesară tratarea celor trei deșeuri, ceea ce reduce costurile de tratare.

Rezistență Bună la Condițiile Meteorologice: Poate rezista eroziunii cauzate de dioxid de sulf, ploaia acidă, fumul și praful. Testul său de rezistență la dioxid de sulf poate ajunge la 3 cicluri, având de asemenea o anumită rezistență la coroziunea provocată de medicamente chimice, benzină și ulei motor.

Dezavantajele revărsurii Dacromet

Unele componente sunt nocive: În stadiul initial, unele revărsuri Dacromet conțineau ioni de cronom nocivi pentru mediul înconjurător și organismul uman, în special ionii de cronom hexavalenți care sunt carcinogeni. Cu toate acestea, în conformitate cu politica de protecție a mediului, revărsura Dacromet actuală nu mai conține ioni de cronom hexavalenți.

Consum ridicat de energie: Temperatura de sinteză este relativ înaltă (aproximativ 300°C) și timpul este lung. Echipamentul de consolidare consumă o cantitate mare de energie și are un cost ridicat în acest proces, iar costul consumat reprezintă 1/4 din costul total.

Rezistență insuficientă la uzură și duritate a suprafeței: Duritatea suprafeței nu este mare și rezistența la uzură nu este bună. Nu este potrivită pentru contact și legare cu piese fabricate din cupru, magneziu, nicleu și oțel inoxidabil, deoarece va provoca o coroziune la contact și va afecta calitatea suprafeței și performanța anti-corozivă a produsului.

Singură culoare: Culoarea suprafeței este de obicei doar argintiu-albă sau argintiu-grămintă, ceea ce este relativ unică și nu este potrivită pentru aplicații care necesită culori personalizate. Deși se pot obține culori diferite prin post-tratare sau revărsuri compuse, complexitatea procesului crește.

Conductivitate slabă: Stratificarea este un conductor slab și conductivitatea nu este foarte bună. Prin urmare, nu este potrivită pentru componente care necesită o conexiune conductivă, cum ar fi buloanele de legare a dispozitivelor electrice.