Czy rozumiesz, co to jest dacromet?

„Dacromet” to przekładana terminologia, a jej angielska nazwa to „DACROMET”. Ta technologia obróbki powierzchniowej ma szeroki zakres zastosowań w przemyśle dzięki swoim unikalnym właściwościom pokrywy.

Historia

Dacromet został po raz pierwszy opracowany na początku lat 60. XX wieku. Wówczas, w zimnych zimach Ameryki Północnej i Północnej Europy, sól była powszechnie stosowana na drogach w celu obniżenia punktu zamarzania i ulgi w ruchu, ale jon chlorek w chlorku sodu korozjonował podłoże stalowe, powodując poważne uszkodzenia pojazdów. Amerykański naukowiec Mike Martin opracował wysoko rozproszoną, wodną pokrywę z płatkami cyny jako głównego składnika, wraz z płatkami aluminium, kwasem chromowym i wodą destylowaną jako roztworzycielami. Po pełnym procesie zamkniętej pokrywania i pieczenia, tworzyła się cienka warstwa, która pomyślnie odpierała korozję jonów chlorkowych, oznaczając nowy poziom technologii antykorozyjnej i rewolucjonizując problem krótkiego życia tradycyjnych procesów antykorozyjnych.

W latach 70. XX wieku japońska firma NDS wprowadziła technologię Dacromet z amerykańskiej firmy MCI, kupując prawa do użytkowania w regionie Azji i Pacyfiku oraz uzyskując kontrolę nad amerykańską firmą MCI. Po ulepszeniu przez Japonię, technologia Dacromet rozwijała się szybko w Japonii, gdzie pojawiło się ponad 100 fabryk malowania i ponad 70 jednostek farmaceutycznych. W 1994 roku Chiny oficjalnie wprowadziły technologię Dacromet z Japonii. Na początku była wykorzystywana wyłącznie w przemyśle obronnym i w domowych częściach samochodowych, a później została zastosowana w różnych gałęziach przemysłu, takich jak energia, budownictwo, inżynieria morska, elektronika konsumencka, sprzęt, elementy standardowe, kolejnictwo, mosty, tunele, poręcze na autostradach, przemysł naftowy, biotechnologie, urządzenia medyczne, metaliurgia proszkowa itp.

Definicja i ZASADA

1.Definicja

Nakładka Dacromet, znana również jako nakładka cynkowo-chromowa, to nowa technologia obróbki powierzchni metalowych. Jest to nieorganiczna nakładka wodoodpornie rozpuszczalna, wykonana z proszku cynkowego, proszku aluminium i tlenku chromu jako podstawowych materiałów.

2.ZASADA

Po naniesieniu nakładki na powierzchnię detalów metalowych i jej upieczeniu przy wysokiej temperaturze, woda w nakładce wyparowuje, a między kwasem chromowym a cynkiem i aluminium zachodzi reakcja chemiczna, tworząc amorficzny film konwersyjny nieorganiczny, który jest nakładką Dacromet. Ta nakładka może się mocno przylegać do powierzchni metalowej i zapewniać dobry ochronę metali.

3.Charakterystyka wydajności

Wysoki Odporność na korozję: Cynk i aluminium w nakładce Dacromet działają jako anody ofiarnych, a chromianki tworzą warstwę pasywną. Ma lepszą odporność na korozję w testach mgły solnej niż tradycyjne galwanizowanie, np. ponad 1000 godzin w porównaniu do 200 - 300 godzin.

Brak ryzyka kruchości wodorowej: W przeciwieństwie do tradycyjnego elektroplatowania, obróbka Dacromet nie wywołuje wytwarzania wodoru.

Dobra odporność na ciepło: Nakładka utrzymuje stabilną wydajność przy temperaturze 250 - 300°C, np. stosowana w elementach wydechowych samochodów do oporu przed korozyjnością i utlenianiem.  

Dobra przepuszczalność: Może pokryć wszystkie części detalów o złożonym kształcie, w tym przerwy, otwory i gwinty, zapewniając skuteczną ochronę.

Przepływ procesu

Przedobrobienie

Degrezing rozpuszczalnikami: Używaj roztworów organicznych, takich jak trychloretylen, etanol i acetona, aby usunąć plamy olejowe z powierzchni detalów metalowych, co pozwoli uniknąć wpływu plam oleju na przyczepność kolejnych warstw malowania. Można również używać alkalijnych środków chemicznych do dezynkruacji. Umieść detal w rozpuszczeniu dezynkrującym przy określonej temperaturze, a następnie spłucz go czystą wodą.

Przetwarzanie strzelnicze: Dzięki maszynie do przetwarzania strzelniczego, materiały szlifujące, takie jak kule stalowe i drut cięty, są projekowane na dużych prędkościach na powierzchnię detalów, aby usunąć nieczystości, takie jak tlenki, rdza i ślad spawania z powierzchni detalów, tworząc określoną roughność na powierzchni elementu i zwiększając siłę łączenia między pokryciem a podłożem.

Obsługa pokrycia

Spryskiwanie lub namacanie:

P naniesienie: Dla elementów o złożonych kształtach, dużych rozmiarach lub nie nadających się do kąpieli, użyj pistoletu do spryskiwania, aby równomiernie nanieść pokrycie Dacromet na powierzchnię elementu, dbając o kontrolę grubości i jednolicieństwa nanoszenia.

Kąpiel: Umieść wyczyśczone elementy w roztworze pokrycia Dacromet, aby powierzchnia elementu w pełni adsorbowała roztwór. Czas namoczenia zależy od materiału, kształtu elementu oraz składu roztworu pokrycia, zazwyczaj wynosi od kilku sekund do kilku minut.

Usunięcie ciekłego medium lub wyrównanie:

Usunięcie ciekłego medium: Dla elementów poddanych procesowi kąpieli, po ich wyjęciu umieść je w urządzeniu do suszenia wirującym i usuń nadmiarowy roztwór pokrycia z powierzchni elementu za pomocą siły odśrodkowej, aby uzyskać jednolitą grubość pokrycia i uniknąć skupisk ciekłego medium oraz spływania.

Wyrównywanie: Nawierzchnia robocza po naniesieniu może zostać wyrównana przy określonych warunkach temperatury i wilgotności, aby roztwór pokrycia mógł naturalnie wyrównać się na powierzchni elementu roboczego i dalej poprawić jednolitość pokrycia.
  Traktowanie utwardzające

Pre-peklowanie: Umieść element roboczy pokryty warstwą Dacromet do piekarnika lub tunelu suszącego i pre-pekuj go przy niższej temperaturze (np. 100 - 150°C), aby woda i organiczne rozpuszczalniki w roztworze pokrycia mogły początkowo wydychać. Czas pre-peklowania wynosi zazwyczaj 10 - 20 minut.

Wysoko temperaturowe spiekanie: Pre-pekowany element roboczy kontynuuje proces spiekania przy wyższej temperaturze (ok. 300°C), aby cząsteczki metalowe, takie jak cynk i glin, w roztworze pokrycia mogły reagować z kwasem chromitycznym itp., tworząc gęstą warstwę cynku i chromu. Czas spiekania wynosi zwykle 30 - 60 minut. Dokładny czas i temperatura zależą od składu roztworu pokrycia oraz wymagań dotyczących elementu roboczego.
  Po-traktowanie

Chłodzenie: Temperatura części roboczej po wysokotemperaturowym spiekaniu jest wysoka i należy ją szybko ochłodzić do temperatury pokojowej za pomocą chłodzenia naturalnego, powietrznego lub wodnego itp., aby uniknąć obniżenia wydajności pokrycia lub deformacji części z powodu długotrwałego przebywania przy wysokiej temperaturze.

Inspekcja: Przeprowadź kontrolę wizualną przetworzonej części roboczej, aby sprawdzić, czy pokrycie jest jednolite i pełne oraz czy nie ma defektów takich jak brak pokrycia, pęcherzyki i pęknięcia; jednocześnie przeprowadź odpowiednie testy wydajności, takie jak test soli i test przyczepności, aby upewnić się, że jakość pokrycia odpowiada wymaganiom.

Opakowywanie i przechowywanie: Opakuj zakwalifikowaną część roboczą po inspekcji, aby uniknąć uszkodzeń i zanieczyszczeń pokrycia podczas magazynowania i transportu, a przechowuj ją w środowisku suchym i wentylowanym.

Charakterystyka

Przewagi pokrycia Dacromet

Wyjątkowa odporność na korozyję: Mimo że grubość warstwy Dacromet wynosi tylko 4 - 8μm, jej efektywność w zapobieganiu rdzeniowi jest co najmniej 7 - 10 razy większa niż w tradycyjnych metodach elektrogalwanizacji, galwanizacji cieplnej lub malowania. Po ponad 1200 godzinach testu solnego nie pojawiła się żadna czerwona rdza.

Dobra odporność na ciepło: Może oprzeć się korozji wysokotemperaturowej, a temperatura odporności na gorącość może osiągnąć ponad 300°C. Wygląd ledwie się zmienia podczas długotrwałego użytkowania przy temperaturze 250°C, a odporność na korozyję jest bardzo silna. Tradycyjny proces galwanizacji łuszczy się i staje się nieczynny, gdy temperatura dochodzi do 100°C.

Brak zjawiska embrytlenia wodorowego: Proces obróbki determinuje brak zjawiska embrytlenia wodorowego, co jest bardzo odpowiednie do pokrywania części poddanych obciążeniom, unikając niebezpieczeństwa embrytlenia wodorowego stalowych elementów o wysokiej wytrzymałości podczas procesów kwaszenia i elektroplatowania.

Dobra przyczepność i właściwości ponownego malowania: Ma dobrą przyczepność do podłoża metalowego i silną przyczepność do innych dodatkowych warstw. Przetworzone elementy są łatwe do sprezowania i malowania, a przyczepność do warstwy organicznej przekracza nawet tę osiąganą w procesie fosfatowania.

Dobra przepuszczalność: Może пронiknąć do głębokich otworów, wąskich szpar wyrobów oraz ścian wewnętrznych fittingów rurociągów, tworząc dobrą warstwę ochronną, rozwiązując problem niespójności pokrycia oraz braku zdolności do głębokiego pokrywania występujących w procesie elektroplatynowania.

Bez Zanieczyszczeń i Zagrożenia dla Publiczności: W całym procesie produkcji, obróbki oraz nanoszenia warstwy na wyroby nie powstaje ściekowe wody czy gazów wydmuchowych zagrażających środowisku. Nie ma potrzeby procedur usuwania trzech typów odpadów, co obniża koszty ich obsługi.

Odporność na działanie dobrych warunków pogodowych: Może oprzeć się erozji dwutlenku siarki, kwasistego deszczu, dymu i pyłu. Test oporności na dwutlenek siarki może osiągnąć 3 cykle, a ponadto posiada pewną odporność na działanie środków chemicznych, benzyny i oleju silnikowego.

Wady pokrycia Dacromet

Niektóre składniki są szkodliwe: Na etapie początkowym niektóre warstwy Dacromet zawierały jonki chromu szkodliwe dla środowiska i organizmu ludzkiego, zwłaszcza jony chromu w postaci hexavalentnej, które są rakotwórcze. Jednakże, w ramach polityk ochrony środowiska, obecne warstwy Dacromet już nie zawierają jonów chromu w postaci hexavalentnej.

Wysokie zużycie energii: Temperatura spiekania jest względnie wysoka (ok. 300°C) i czas dłuższy. Urządzenia do wytwarzania warstwy konsumują dużą ilość energii i mają wysoki koszt w tym procesie, a poniesione koszty stanowią 1/4 całkowitych kosztów.

Słaba twardość powierzchni i oporność na zużycie: Twardość powierzchni nie jest wysoka, a odporność na zużycie nie jest dobra. Nie nadaje się do kontaktu i połączeń z elementami wykonanymi z miedzi, magnezu, niklu i nierdzewnej stali, ponieważ spowoduje to korezję kontaktową i wpłynie na jakość powierzchni oraz odporność produkty na korozyjną.

Jeden kolor: Kolor powierzchni jest zazwyczaj tylko srebrno-biały i srebrno-szary, co jest stosunkowo jednolite i nie nadaje się do zastosowań wymagających kolorów personalizowanych. Chociaż różne kolory można uzyskać za pomocą obróbki końcowej lub nakładania warstw złożonych, zwiększa to złożoność procesu.

Zła przewodność: Nakładka jest słabszym przewodnikiem, a przewodność nie jest najlepsza. Dlatego nie nadaje się do części wymagających połączenia przewodzącego, takich jak śruby ziemne urządzeń elektrycznych.