Forstår du hva Dacromet er ？

«Dacromet» er et transliterert ord, og dets engelske navn er «DACROMET». Denne overflatedeknings teknologien har en bred anvendelsesområde i industrielt felt på grunn av sine unike dekningsegenskaper.

Historie

Dacromet ble først utviklet i slutten av 1950-årene. På den tiden ble salt vanligvis brukt på veiene i de kalde vinterne i Nord-Amerika og Norge for å senke frysepunktet og lettet trafikken, men kloridjonene i natriumklorid ødete stålunderlaget og forårsaket alvorlig skade på kjøretøyene. Den amerikanske vitenskapsmannen Mike Martin utviklet en høygrads fordelt vannbasert dekning med zinkflater som hovedkomponent, sammen med aluminiumflater, kromsyre og avionisert vann som løsere. Etter en fullstendig lukket deknings- og bakteprosess ble en tynd dekning dannet, som klarte å motstå korrosjon fra kloridjonene, og merket en ny nivå i korrosjonsforsvarsteknologi og revolusjonerte det kort levetidsproblem ved tradisjonelle korrosjonsforsvarsprosesser.

I 1970-årene innførte Japanas NDS-firma Dacromet-teknologien fra det amerikanske MCI-firma og kjøpte seg ut med brukerrettighetene i Stillehavsområdet og tok en kontrollandel i det amerikanske MCI-firma. Etter å ha blitt forbedret av Japan, utviklet Dacromet-teknologien raskt i Japan, med mer enn 100 dekningerfabrikker og mer enn 70 farmasøytiske enheter som dukket opp. I 1994 introduserte Kina officielt Dacromet-teknologien fra Japan. Initiativt ble den bare brukt i forsvarsindustrien og hjemmeproduksjon av bildele, og senere ble den anvendt på ulike industrier som kraft, bygg, havingeniøring, husholdningsapparater, håndverk og standarddele, jernbaner, broer, tuneller, motorvegshjelmmer, petrokjemisk, bioingeniøring, medisinsk utstyr, pulvermetallurgi, osv.

Definisjon og Prinsipp

1.Definisjon

Dacromet-behandling, også kjent som zink-kobberbehandling, er en ny type metallflatebehandlings teknologi. Den er en uorganisk vannløselig behandling laget med zinkpulver, aluminiumspulver og kromianhydrid som hovedmateriale.

2.Prinsipp

Etter at behandlingen er lagt på overflaten av et metallarbeidsstykke og deretter bake ved høy temperatur, slipper vannet i behandlingen, og det skjer en kjemisk reaksjon mellom kromsyre og zink og aluminium, som danner en amorf uorganisk konverteringsfilm, som er Dacromet-behandling. Denne behandlingen kan kle seg godt til metallflaten og gi god beskyttelse for metallen.

3.Ytelsesegenskaper

Høy Korrosjonsmotstand: Zink og aluminium i Dacromet-behandling fungerer som ofringsanoder, og kromater danner en passiv film. Den har bedre korrosjonsmotstand i saltspray tester enn tradisjonell galvanisering, f.eks. mer enn 1000 timer mot 200 - 300 timer.

Ingen risiko for hydrogenembrittlement: Til forskjell fra tradisjonell elektroplating, har Dacromet-behandling ingen hydrogen

God motstands evne mot varme: Overflaten holder stabil ytelse på 250 - 300°C, f.eks. brukt i avtrengsdelene til biler for å motstå korrosjon og oksidering.  

God tråghet: Det kan dekke alle deler av arbeidsstykker med kompleks form, herunder sprang, hull og tråder, for å sikre effektiv beskyttelse.

Prosessflyt

Forhåndsbehandling

Løsemiddelrensing: Bruk organiske løsemidler som trichlorethylen, ethanol og acetone for å fjerne oljestyper på overflaten av metallarbeidsstykker for å unngå at oljestyper påvirker tilsetningen av etterfølgende dekk. Alkaliske kjemiske degreasing midler kan også brukes til å fjerne fedt. Dypp arbeidsstykket i løsningsmiddelet på en visst temperatur og spol deretter med ren vann.

Kornstrømning: Gjennom en kornstrømningsmaskin projiseres abrasiver som stålballer og trådskåret korn med høy fart mot overflaten av arbeidsstykket for å fjerne forurensetninger som oksidfirser, ruster og veldingsrør fra overflaten av arbeidsstykket, opprettholder en bestemt roughhet på overflaten av arbeidsstykket og øker bindingen mellom dekk og substrat.

Dekkbehandling

Sprøyting eller Dipping:

P sprøyting: For arbeidsstykker med komplekse former, store størrelser eller ikke egnet for dyping, bruk en sprøytepistol for å strøye Dacromet-dekning jevnt på overflaten av arbeidsstykket, og legg merke til å kontrollere tykkelsen og jevnheten ved sprøyting.

Dyping: Dyp de rensede arbeidsstykkene i Dacromet-dekningsløsningen for å gjøre at overflaten av arbeidsstykket fullt ut adsorberer dekningsløsningen. Dypetiden avhenger av materialet, formen på arbeidsstykket og sammensetningen av dekningsløsningen, og varierer vanligvis fra noen sekunder til noen minutter.

Fjerning av væskerest eller Utjevning:

Fjerning av væskerest: For arbeidsstykker behandlet ved dyping, etter å ha tatt dem ut, plasserer du dem i et rotasjonstørk-dryppenhetsapparat og fjerner overskydende dekningsløsning på overflaten av arbeidsstykket ved hjelp av sentrifugalkraft for å gjøre dekningsytelsen jevn og unngå akkumulering av væskerester og drap.

Utjevning: Den sprøytede arbeidsstykket kan utjevnes under visse temperatur- og fuktighetsbetingelser for å gjøre det at dekkingsløsningen naturlig utjevner seg på overflaten av arbeidsstykket og forbedre jevnheten til dekkningen ytterligere.
  Fastiggjøringsbehandling

Forvarming: Sett arbeidsstykket med Dacromet-dekkning i en ovn eller tørringsgang og forvarm det ved en lavere temperatur (som 100 - 150°C) for å få vannet og organiske løsemidler i dekkingsløsningen til å foreløpig avdunste. Forvarmetiden er vanligvis 10 - 20 minutter.

Høytemperatursintering: Det forvarmede arbeidsstykket fortsetter å sintres ved en høyere temperatur (omkring 300°C) for å få metallpartiklene som zink og aluminium i dekkingsløsningen til å reagere med kromsyrlene osv., for å danne en tet zink-kobberdekkning. Sinteringstiden er vanligvis 30 - 60 minutter. Den spesifikke tiden og temperaturen avhenger av sammensetningen av dekkingsløsningen og kravene til arbeidsstykket.
  Eterbehandling

Kjøling: Temperaturen på arbeidsstykket etter høytemperatursintering er høy og må kjøles raskt ned til romtemperatur gjennom naturlig kjøling eller luftkjøling, vannkjøling etc., for å unngå at coating-ytet synker eller at arbeidsstykket deformeres grunnet langvarig opphold ved høy temperatur.

Inspeksjon: Utfør en ytre inspeksjon av det behandlte arbeidsstykket for å sjekke om coating-et er jevnt og fullstendig, og om det finnes noen feil som manglende coating, pukler og sprakkering; samtidig utføres relevante ytelsestester som saltspreytest og adhesjonstest for å sikre at coating-kvaliteten oppfyller kravene.

Pakking og lagring: Pakk det inspiserte og godkjente arbeidsstykket for å unngå skade og forurening av coating-et under lagring og transport, og lagre det i et tørt og ventilert miljø.

Egenskaper

Fordeler med Dacromet-coating

Utmerket korrosjonsmotstand: Selv om tykkelsen på Dacromet-filmen bare er 4 - 8μm, er dens rustforsvarseffekt mer enn 7 - 10 ganger større enn de tradisjonelle metoder for elektro-galvanisering, varmegalvanisering eller belegg. Ingen rød rust har dukket opp etter mer enn 1200 timer med saltspray-test.

God motstands evne mot varme: Det kan motstå høytemperatur-korrosjon, og motstandsgraden mot temperatur kan nå over 300°C. Utseendet endrer seg knapt under langtidsbruk på 250°C, og korrosjonsmotstanden er veldig sterk. Tradisjonell galvaniseringsprosess flakker av og blir skrevet av når temperaturen nårer 100°C.

Ingen hydrogenembrittlement: Behandlingsprosessen bestemmer at det ikke oppstår noen hydrogenembrittlement-effekt, noe som gjør det meget egnet for å belette belastede deler og unngår farerne for hydrogenembrittlement ved høykvalitetsstål under syremaling og elektrisk plateringsprosesser.

God adhesjon og oversprøyteprestasjon: Det har god tilheving til metallsubstratet og sterke tilheving til andre tilleggsbelag. De behandlet delene er enkle å spreye og farge, og tilhevingen til det organiske belaget overskrider til og med det av fosfatfilm.

God tråghet: Det kan gå inn i dype huller, smale sprukninger på arbeidsstykker og de indre veggene av rørkoblinger for å danne et godt beskyttende film, løsning på problemet med dårlig jevnt belagt og dypt belagt evner i galvaniseringsprosessen.

Ingen forurensning og offentlig fare: Under hele produksjons- og bearbeidningsprosessen og arbeidsstykkebelagsprosessen, produseres ingen avløp eller utslipp som forurenser miljøet. Trengs ingen behandling av de tre sluttene, reduserer kostnadene for behandling.

God klimatilpasning: Det kan motstå erosjon fra sullforan, sur nedbør, røyk og støv. Dets test på motstand mot sullforan kan oppnå 3 sykluser, og det har også en viss motstand mot kjemiske medikamenter, bensin og motorolje-korrosjon.

Ulemper av Dacromet-behandling

Noen komponenter er skadelige: På tidligere etapper inneholdt noen Dacromet kromioner som var skadelige for miljøet og menneskelegemet, spesielt hexavalent krom som er kreftfremkallende. Imidlertid, under miljømessige politikkregler, inneholder ikke dagens Dacromet hexavalent krom lenger.

Høy energiforbruk: Sinterings temperatureen er relativt høy (om lag 300°C) og tiden er lang. Festeringsutstyr forbruker mye energi i denne prosessen, og kostnadene er høye; de utgjør 1/4 av den totale kostnaden.

Dårlig overflatehardhet og slipmotstand: Overflatehardheten er ikke høy, og slipmotstanden er ikke god. Det er ikke egnet for kontakt og kobling med deler laget av kopper, magnesium, nikkel og rostfritt stål, da det kan føre til kontaktkorrosjon og påvirke overflatekvaliteten og korrosjonsmotstanden til produktet.

Enkelt farge: Overflaten fargen er vanligvis bare sølv-hvit og sølv-grå, som er ganske enkel og ikke egnet for anvendelser som krever personlige farger. Selv om ulike farger kan oppnås gjennom etterbehandling eller sammensatte dekker, øker prosesskompleksiteten.

Dårlig ledningsevne: Overflaten er en dårlig leder og ledningsevnen er ikke særlig god. Derfor er det ikke egnet for deler som krever ledede forbindelser, som jordingsbolter på elektriske apparater.