के तपाईं डॅक्रोमेट को बारेमा समज्नुभयो ？

“Dacromet” एक अनुवादित शब्द हो, र यसको अंग्रेजी नाम “DACROMET” हो। यस सतह प्रक्रिया प्रौद्योगिकीको विशेष कोटिङ गुणहरू कारणले यसलाई उद्योगी क्षेत्रमा बढी उपयोगिता छ।

इतिहास

Dacromet को विकास पहिले १९५० का अन्तिम दशकमा भए। उस समय, उत्तर अमेरिका र उत्तर यूरोपका ठाण्डै शिशिरमा, मार्गहरूमा नमक रोजगार गरिन्थ्यो जसले हिमबिन्दु घटाउन र ट्राफिकमा राम्रोता दिन्थ्यो, तर नाइट्रोजन क्लोराइडको क्लोराइड आयनहरू लोहाको आधारमा क्षरण गर्थ्यो र वाहनहरूलाई गंभीर क्षति पुर्याए। अमेरिकी वैज्ञानिक माइक मार्टिनले जिंक फ्लेक्स को मुख्य घटकसँग, अल्युमिनियम फ्लेक्स, क्रोमिक अम्ल, र डिआइऑनाइज्ड पानी को सॉल्वेन्ट प्रयोग गरेर एक उच्च रूपमा वितरित पानी-सम्बद्ध कोटिङ विकसित गरे। एक पूर्ण बन्द लूप कोटिङ र बेकिङ प्रक्रियापछि, एक थिन कोटिङ बन्न थालियो, जसले क्लोराइड आयनको क्षरणलाई सफलतापूर्वक प्रतिरोध गर्थ्यो, यसले एन्टी-कोरोशन प्रौद्योगिकीमा नयाँ स्तर पुग्यो र पारंपरिक एन्टी-कोरोशन प्रक्रियाको छोटो जीवनकालको दुर्बलतालाई क्रांतिगत बनाए।

१९७० के दशकमा, जपानको NDS कम्पनीले अमेरिकाको MCI कम्पनीबाट Dacromet तकनीक लिएर आशिया-प्रशांत क्षेत्रका प्रयोग अधिकार खरीद्यौं र अमेरिकाको MCI कम्पनीमा नियन्त्रणको हिस्सा लिए। जपानले सुधारपछि, Dacromet तकनीक जपानमा तेजीसहित विकसित भएको छ, १००भन्दा बढी कोटिङ फैक्टरीहरू र ७०भन्दा बढी औषधीय इकाईहरू उदय पाएका छन्। १९९४ मा, चीनले जपानबाट Dacromet तकनीक रूपरेखा गरी। शुरुमा, यो केवल रक्षा उद्योग र घरेलु ऑटो पार्टमा प्रयोग गरियो, त्यसपछि यसलाई विद्युत, निर्माण, महासागरीय इंजीनियरिंग, घरेलु उपकरण, हार्डवेयर र मानक पार्ट, रेल, ब्रिजहरू, टनलहरू, मोटरवे गार्डरेल, पेट्रोकेमिकल, जैविक इंजीनियरिंग, चिकित्सा उपकरण, पाउडर मेटलर्जी आदि विभिन्न उद्योगमा लागू गरियो।

परिभाषा र सिद्धान्त

1.परिभाषा

डेक्रोमेट कोटिंग, जिसलाई जिंक-क्रोमियम कोटिंग पनि जाना जान्छ, एउटा नयाँ प्रकारको धातु सतह प्रबंधन प्रौद्योगिकी हो। यसलाई जिंक पाउडर, अल्युमिनियम पाउडर र क्रोमिक एनहाइड्राइड को आधार पदार्थहरूसँग बनाइएको अनौपचारिक पानी-विलेय कोटिंग हो।

2.सिद्धान्त

जब कोटिंग धातु कार्यक्रमको सतहमा लगाइएको छ र त्यसपछि उच्च तापमा बेक गरिन्छ, कोटिंगमा पानी वाष्पित हुन्छ र क्रोमिक एसिड र जिंक र अल्युमिनियमको बीच रासायनिक प्रतिक्रिया हुन्छ, जसले एक अशुद्ध अनौपचारिक परिवर्तन फिल्म बनाउन्छ, जसलाई डेक्रोमेट कोटिंग भनिन्छ। यो कोटिंग धातु सतहमा ठीक रूपमा लगाउन सक्छ र धातुलाई राम्रो रक्षण प्रदान गर्दछ।

3.प्रदर्शन विशेषताहरू

उच्च जंग प्रतिरोध: डेक्रोमेट कोटिंगमा जिंक र अल्युमिनियम बलियो अनोड कार्य गर्दछन्, र क्रोमेट्स पासिव फिल्म बनाउँछ। यसले ट्रेडिशनल गैल्वेनिझिङ्गबाट बढी मिड़ोफ़ा टेस्टमा अच्छो प्रतिरोध प्रदान गर्दछ, उदाहरणको लागि, १००० घण्टाबाट बढी भन्दा २०० - ३०० घण्टा।

हाइड्रोजन एम्ब्रिटलनेसको खतरा छैन: ट्रेडिशनल इलेक्ट्रोप्लेटिंगबाट भिन्न, डेक्रोमेट प्रक्रियामा हाइड्रोजनको खतरा छैन।

ठूलो तापमान प्रतिरोध: 250 - 300°C मा सतहको कोटिंग स्थिर प्रदर्शन गर्दछ, उदाहरणका लागि, ऑटोमोबाइलको एक्सहोस्ट भागमा धातुको नष्ट र ऑक्सीडेशनले प्रतिरोध गर्ने हालातमा उपयोग गर्दछ।  

ठूलो छिद्रपात्रता: यो जटिल आकारका कामगर भागहरूको सबै भागहरूलाई ढाक्न सक्छ, छिद्रहरू, छेदहरू र थ्रेडहरू समेत, प्रभावी रूपमा सुरक्षा प्रदान गर्दछ।

प्रक्रिया प्रवाह

पूर्व-उपचार

सोल्वेन्ट परिष्कार: मिटल वर्कपीसको सतहमा रहेको तेलको धब्याँ हटाउन ऐस्का, एथेनौल, र एसिटोन जस्ता आर्गेनिक सॉल्वेन्ट प्रयोग गर्नुहोस् जसले अगाडि कोटिंगको चिपकाउने शक्तिलाई तेलको धब्याँद्वारा प्रभावित भएर जान सक्दैन। अल्कालाइन केमिकल डिग्रीजिंग एजेन्टहरू पनि डिग्रीजिंगको लागि प्रयोग गर्न सकिन्छ। निश्चित तापमा डिग्रीजिंग एजेन्ट सोल्यूशनमा वर्कपीसलाई सोख्नुहोस् र बादमा शुद्ध पानीसँग यसलाई धोइनुहोस्।

शॉट ब्लास्टिंग: शॉट ब्लास्टिंग मशीनद्वारा, स्टील शॉट र तार काटिएको शॉट जस्ता अमृद्धिकरण पदार्थहरूलाई उच्च वेगमा वर्कपीसको सतहमा प्रक्षेपित गरिन्छ जसले वर्कपीसको सतहमा ऑक्साइड स्केल, रस्ट, र वेल्डिंग स्लॅग जस्ता अशुद्धिहरू हटाउने गर्छ, वर्कपीसको सतहमा निश्चित खुरदुरी बनाउने र कोटिंग र सब्सट्रेटबीचको चिपकाउने शक्ति बढाउने गर्छ।

कोटिंग उपचार

स्प्रेडिंग वा डिपिंग:

पी रेイン्ग: जटिल आकार, बडा आकार भन्दा बढी वा डुबाउने गर्न सुविधाजनक होइन भनेको कामगर प्रतिशति मा, Dacromet कोटिंग वस्तुको सतहमा समान रूपमा स्प्रे गन प्रयोग गर्नुहोस्, स्प्रे गर्ने मोटाई र समानता नियन्त्रण गर्न ध्यान दिनुहोस्।

डिपिङ: सफाइयो गरिएको कामगर प्रतिशतिलाई Dacromet कोटिंग तरलमा डुबाउनुहोस् जसले कामगर प्रतिशतिको सतहलाई पूर्ण रूपमा कोटिंग तरलमा अवशिष्ट गर्दछ। डिपिङको समय कामगर प्रतिशतिको सामग्री, आकार र कोटिंग तरलको रचनापर निर्भर गर्छ, जसले अवस्थापन दिन्छ जसले केही सेकेन्डबाट केही मिनेटसम्म विस्तृत छ।

तरल निकासी वा समानता:

तरल निकासी: डिपिङद्वारा उपचारित कामगर प्रतिशतिलाई बाहिर लिएपछि, त्यहाँलाई घूर्णन-शुष्क यन्त्रमा राख्नुहोस् र कामगर प्रतिशतिको सतहमा अतिरिक्त कोटिंग तरललाई घूर्णन बलद्वारा निकाल्नुहोस् जसले कोटिंगको मोटाई समान बनाउँछ र तरलको संचयन र ढिलो हुन समस्यालाई रोक्दछ।

समतलन: छिटो सामग्रीमा स्प्रे गरिएको कार्यपटको समतलन केही तापमा र हुमिडिटी स्थितिमा गर्न सकिन्छ जसले कार्यपटको सतहमा कोटिंग समाधान स्वतः समतल हुन पार्दछ र कोटिंगको एकसुदैगरी मा फेरि सुधार्न सकिन्छ।
  चिकित्सा ठाउँ गर्न

पूर्व-बेकिङ: डाक्रोमेट कोटिंग लगाएको कार्यपटलाई ओवनमा वा सुखाउने ट्युनेलमा राख्नुहोस् र कम तापमा (जस्तै १०० - १५०°सी) पूर्व-बेकिङ गर्नुहोस् जसले कोटिंग समाधानमा भएका पानी र आर्गेनिक सॉल्वंटहरू प्रारंभिक रूपमा वाष्पित हुन सक्दछ। पूर्व-बेकिङको समय आमतौरमा १० - २० मिनेट हुन्छ।

उच्च-ताप सिंथरिङ: पूर्व-बेकिङ गरिएको कार्यपटलाई फेरि उच्च तापमा (लगभग ३००°सी) सिंथरिङ गरिएको छ जसले कोटिंग समाधानमा भएका जिंक र एल्युमिनियम जस्ता धातु कणहरूलाई क्रोमिक अम्ल आदिसँग अभिक्रिया गर्न दिन्छ, जसले घनी जिंक-क्रोमियम कोटिंग बनाउँदछ। सिंथरिङको समय आमतौरमा ३० - ६० मिनेट हुन्छ। विशिष्ट समय र तापमा कोटिंग समाधानको निर्माण र कार्यपटको आवश्यकतामा निर्भर गर्दछ।
  पछिल्लो ठाउँ गर्न

सांतन: उच्च-तापमान पाक कर्म समाप्त हुनुपर्दा कार्यक्रमको तापमान उच्च रहेको छ र त्यसलाई प्राकृतिक सांतन, हवा सांतन, पानी सांतन आदि द्वारा कमजोर तापमानमा जल्दै साँच्न भएको छ जसले गोलाफाँटको कार्यक्षमता घट्न वा लम्बो समयसम्म उच्च तापमानमा रहनले कार्यक्रमको विकृति हुन सम्भव नहुन।

परीक्षण: उपचारित कार्यक्रममा बाह्य रूप परीक्षण गर्नुहोस् जसले गोलाफाँटको समानता र पूर्णता परीक्षण गर्दछ र कुनै पनि दोषहरू जस्तै गोलाफाँट छोडिएको, बुलबुला, र फट्टियो छैन भनेर परिक्षण गर्नुहोस्; अन्यथा, नमक धुन परीक्षण र लगानु परीक्षण आदि सम्बन्धित परफार्मेन्स परीक्षण गर्नुहोस् जसले गोलाफाँटको गुणस्तर आवश्यकताहरूमा मिल्न सुनिश्चित गर्दछ।

पैकिङ र स्टोरिङ: परीक्षण गरिएको योग्य कार्यक्रमलाई पैकिङ गर्नुहोस् जसले संचयन र परिवहनको दौरान गोलाफाँटको क्षति र प्रदूषण सम्भव नहुन र त्यसलाई शुष्क र वायु प्रवाहित वातावरणमा संचयित गर्नुहोस्।

विशेषताहरू

डैक्रोमेट गोलाफाँटको फाइदाहरू

उत्कृष्ट कोरोशन प्रतिरोधकता: हालप्ले डैक्रोमेट फिल्मको मोटाई केवल 4 - 8μm हुन्छ, तर यसको जंगा रोक्ने प्रभाव पारंपरिक इलेक्ट्रो-गैल्वेनाइजिंग, हॉट-डिप गैल्वेनाइजिंग वा कोटिंग पद्धतीबाट 7 - 10 गुना बढी हुन्छ। 1200 घण्टासम्मको नमक स्प्रे परीक्षणपछि पनि कुनै लाल जंगा देखिएन।

ठूलो तापमान प्रतिरोध: यो उच्च तापमानको जंगाको रोक्ने शक्तिमा प्रतिरोध गर्छ, र तापमान 300°C भन्दा बढी पन्याउन सक्छ। 250°Cमा ठूलो समयसम्म प्रयोग गर्दा आउटलुकमा कोइवटै परिवर्तन भएन, र यसको जंगा प्रतिरोध बहुत मजबूत छ। परन्तु, पारंपरिक गैल्वेनाइजिंग प्रक्रिया 100°C तापमानमा फुट्छ र अवैध हुन्छ।

हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेन्ट भएन: इलाज प्रक्रियाले निर्धारित गर्दछ कि हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेन्टको कुनै पनि घटना नहुन्छ, जसले तनाव प्रभावित भागहरूको कोटिंग गर्न बहुत उपयुक्त बनाउँछ र उच्च शक्ति वालो स्टीलमा एसिड औषधी वा इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियामा हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेन्टको खतरा रोक्दछ।

राम्रो जुट्टिमा र पुन: पेन्ट गर्ने क्षमता: यसले धातु आधारमा राम्रो संलग्नता र अन्य थप पटकालिहरूमा मजबूत संलग्नता छ। उपचारित भागहरूलाई सेपाय र रङ लगाउन आसान छ, र यसले जैविक पटकालीमा संलग्नता फॉस्फेटिंग फिल्मको भन्दा पनि बढी छ।

ठूलो छिद्रपात्रता: यो गहिरो छेदहरू, कार्यपटकालिहरूको संकीर्ण खाँचोहरू र पाइप फिटिङहरूको अन्दरी दीवालहरूमा प्रवेश गर्दछ र राम्रो सुरक्षित फिल्म बनाउन सक्छ, यसले इलेक्ट्रोप्लेटिंग प्रक्रियामा गर्दैने विपणन र गहिरो कोटिंग क्षमताहरूको समस्यालाई समाधान गर्दछ।

कोई प्रदूषण र सार्वजनिक झगडा छैन: पूर्ण प्रोडक्सन र प्रोसेसिंग र कार्यपटकालिको कोटिंग प्रक्रियामा, पर्यावरणलाई प्रदूषित गर्ने कुनै पनि तिर्याकी पानी वा वायु उत्पन्न भएको छैन। तीन-अपशिष्ट हाल्दीको आवश्यकता छैन, जसले उपचारको लागतलाई कम गर्दछ।

राम्रो मौसम प्रतिरोध: यो सल्फर डाइऑक्साइड, एसिड बर्षा, धूम्रपान र धूली को अपशिष्टन भण्डाई सक्दछ। यसको सल्फर डाइऑक्साइड प्रतिरोध परीक्षण ३ चक्र पर्दछ र यसले रसायनिक औषधि, पेट्रोल र इंजन तेलको अपशिष्टनमा पनि कुनै प्रकारको प्रतिरोध छ।

डैक्रोमेट कोटिंगको दुर्गुणहरू

केही घटकहरू हानिकारक छन्: आरम्भिक चरणमा, केही डैक्रोमेटमा पर्यावरण र मानव शरीरलाई हानिकारक क्रोमियम आयनहरू थिए, विशेष गर्दा हेक्सावैलेन्ट क्रोमियम आयनहरू जो कि कर्सिनोजेनिक थिए। तथापि, पर्यावरण सुरक्षाका नीतिमा, अहिले डैक्रोमेटमा हेक्सावैलेन्ट क्रोमियम आयन छैन।

उच्च ऊर्जा खपत: सिंटरिङ तापमान अपेक्षाकृत उच्च (लगभग 300°C) र समय लामो हुन्छ। इस प्रक्रिया मा क्युरिङ उपकरण बढी ऊर्जा खपत गर्दछ र यसको लागत उच्च पर्दछ, र खपत भएको लागत कुल लागतको 1/4 भन्दा बढी हुन सक्छ।

सतहको कमजोर कठोरता र सहनशीलता: सतहको कठोरता उच्च होइन र सहनशीलता ठूलो छैन। यो तांबा, मैगनेशियम, निकिल, र स्टेनलेस स्टीलबाट बनाएका भागहरूसँग संपर्क र जोडी गर्न उपयुक्त छैन, किनकि यसले संपर्कीय कोरोशन गर्न सक्छ र उत्पादको सतहको गुणवत्ता र एन्टी-कोरोशन व्यवस्थापनमा प्रभाव डाल्न सक्छ।

एकल रङ्ग: सतहको रङ्ग आमतौरमा केवल चाँदी-सफेद र चाँदी-हल्को हुन्छ, जसले अपेक्षाकृत एकल रङ्ग दिन्छ र व्यक्तिगत रङ्गहरू आवश्यक भएका अनुप्रयोगहरूमा उपयुक्त छैन। बादपछि प्रसंस्करण वा संयुक्त कोटिंगहरूद्वारा भिन्न रङ्गहरू प्राप्त गर्न सकिन्छ, तर प्रक्रियाको जटिलता बढ्दछ।

गरीब चालनक्षमता: आवरण गरीब चालक हो र चालनक्षमता बहुत राम्रो होइन। तसर्थ, यो विद्युत सामानहरूका जमीन बोल्टहरू जस्ता चालन संयोजन आवश्यक पार्टहरू कसैलाई उपयुक्त छैन।