Értsz-e, mi a dacromet?

a „Dacromet” egy átirásos kifejezés, és angol neve „DACROMET”. Ez a felszínkezelési technológia egyedi fedőanyag-tulajdonságai miatt széles körű alkalmazással rendelkezik az ipari területen.

Történet

A Dacrometet először a 1950-es évek végén fejlesztették ki. Az akkori hideg téli hónapokban Észak-Amerikában és Észak-Európában gyakran használták a közúton a sót, hogy csökkentse a felcserélődési pontot és segítsen a közlekedésben, de a natriumchloridbeli chlorid-ionok rovadtak a vasalapanyagra, ami súlyos károkat okozott a járműveknek. Az amerikai tudós, Mike Martin egy nagyon szétterjedt vízbázisú festéket fejlesztett ki, amelynek fő összetevője a zinckarika, valamint alumíniumkarikák, kromsav és destillált víz oldóanyagként. Egy teljesen zártnyi festési és sülési folyamat után egy vékony fedőanyag keletkezett, amely sikeresen ellenállt a chlorid-ionok rovásainak, új szintre emelve az ellenőrzött korrozión elleni technológiát, és forradalomot hozva a hagyományos korozió-ellenes folyamatok rövid élettartamának hátrányában.

A 70-es években Japán NDS cégje bevezette az Egyesült Államok MCI társaságától a Dacromet technológiát, vásárolta meg az Ázsia-csendes-óceáni régió használati jogait, és részvételt vett az amerikai MCI társaságban. A Japán által javított Dacromet technológia gyorsan fejlődött Japánban, ahonnan több mint száz festékesítési gyár és több mint 70 gyógyszer termelő egység alakult ki. 1994-ben Kína hivatalosan bevezette a Dacromet technológiát Japánból. Kezdetben csupán a védelmi iparban és a belső autóalkatrészeknél használták, később azonban alkalmazták a különböző iparágakban, például: energia, építészet, tengeri műszaki terület, háztartási berendezések, fémipari és szabványos részek, vasútvonalak, hidak, túrák, autópályák védelmi rácsai, petrokémia, biotechnológia, orvosi eszközök, pormetallurgia stb.

A meghatározás és Alapelv

1.A meghatározás

A Dacromet réteg, más néven a zénk-hrom réteg, egy új fajta félmegierzési technológia. Inorganikus vízben oldható réteg, amelyet zénszert, aluminiumszert és kromhévízzel készítenek az alapanyagokból.

2.Alapelv

Amikor a réteget felhasználják egy félmunkahány metallickal felületén, majd magas hőmérsékleten sütik, a víz a rétegből kievaporodik, és kémiai reakció kezdódik a kromsav és a zén, valamint az aluminium között, amely egy amorfé inorganikus konverziós filmet alkot, ez pedig a Dacromet réteg. Ez a réteg szorosan illeszkedik a félfelületre, és jótékony védelmet nyújt a félnak.

3.Teljesítmény jellemzők

Magas Korrózióállóság: A zén és az aluminium a Dacromet rétegben áldozati anódjaként működnek, és a kromátumok passzív filmet alkotnak. Jobb nyalópróbában mért rohamellenállásuk van, mint a tradicionális galvanizáltaké, például több mint 1000 óra helyett 200 - 300 óra.

Nincs hidrogénromlás kockázata: Ellentétben a tradiós elektromos bevonattal, a Dacromet kezelés nem tartalmaz hidrogén

Jó hőállomásosság: A fedés stabil teljesítményt biztosít 250 - 300°C között, például az autók kifüstölő részein korroziónak és oxidációnak való ellenállásra.  

Jó átszivárgóság: Megfedheti a bonyolult alakú munkatermékek minden részét, beleértve a szélcsatornákat, lyukakat és csomókat, hatékony védelemmel biztosítva.

Folyamatmenet

Előkezelés

Oldatos tisztítás: Használjunk organikus oldóanyagokat, például trichlórethilenet, etanolot és acetonot az olajfoltok eltávolítására a fémpartok felületéről, hogy elkerüljük az olajfoltok hatását a későbbi festékek illeszkedésére. Alkalin kémiai zsíreltávolító anyagokat is használhatunk zsírmentesítésre. Merogassuk a partogatást adott hőmérsékleten, majd osszuk le tiszta vízzel.

Gömbölés: Gömbölőgép segítségével, mint például acélgömbökkel vagy drótörésekkel, magas sebességgel vetítünk szúrkeanyagokat a munkaadat felületére, hogy eltávolítsuk a felületi szennyeződések, például oxidrétegeket, rizsot és fürdőmaradványokat, biztosítva egy bizonyos fokú roughness-t a munkaadat felületén, amely növeli a festék és az alapanyag közötti kötőerőt.

Festékelési Kezelés

Lépés vagy Tolling:

P festés: Komplex alakú, nagy méretű vagy olyan munkaadatok esetén, amelyek nem alkalmasak meresztésre, szórópállal egyenletesen szórjuk a Dacromet fedőanyagot a munkaadat felszínére, figyelemmel a szórási vastagság és egyenletesség ellenőrzésére.

Merésztés: A tisztított munkaadatot meresztjük a Dacromet fedőanyagoldatba úgy, hogy a munkaadat felszíne teljesen felvegye az oldatot. A meresztés ideje attól függ, hogy milyen anyagból készült a munkaadat, mi a forma és mi az oldat összetétele; általánosságban néhány másodpercig néhány percig tart.

Folyadék eltávolítása vagy kiegyenlítése:

Folyadék eltávolítása: A meresztés után a munkaadatokat kihúzva teszük egy centrifugáló eszközbe, és a centrifugálási erő segítségével távolítjuk el a munkaadat felszínéről a túlzott mennyiségű fedőanyagot, hogy egyenletes legyen a fedőanyag vastagsága, és elkerüljük a folyadék gyűlését és csúszását.

Kijárósság: A szórás után a munkamegységet bizonyos hőmérsékleti és páratartalmi feltételek között kijárósíthatjuk, hogy a borítkosztálék természetesen kijáróssá váljon a munkavegyelenség felszínén, és tovább növelje a borítkosztálék egyenletesét.
  Megragasztó kezelés

Előmelegítés: A Dacromet-rendszerrel felborított munkavegyelenséget be kell teszni egy sülőbe vagy szárítócsatornába, és előmelegíteni kell alacsonyabb hőmérsékleten (például 100 - 150°C között), hogy a víz és a szerves oldóanyagok a borítkosztálékból kezdődően volátildjanak. Az előmelegítés ideje általában 10 - 20 perc.

Magas hőmérsékletű ötvözés: Az előmelegített munkavegyelenség magasabb hőmérsékleten (kb. 300°C) folytatja az ötvözést, hogy a zén és az alumíniumfémből álló félmikrokorpuszkusok a borítkosztálékben reagálnak a kromsavakkal stb., így egy sűrű zén-krom-borítást alkotnak. Az ötvözés ideje általában 30 - 60 perc. A pontos idő és hőmérséklet attól függ, hogy a borítkosztálék összetétele és a munkavegyelenség követelményei miatt.
  Utókezelés

Hűtés: A munkamego magas-hőmérsékletű sülés után magas hőmérsékletű, és gyorsan természeti hűtés vagy levegőhűtés, vízhűtés stb. segítségével kell hűtni normál hőmérsékletig, hogy elkerüljük a takaró teljesítményének csökkenését vagy a munkamego deformációját a hosszú idejű magas hőmérsékletű tartózkodás miatt.

Ellenőrzés: Végezzünk felület-ellenőrzést a kezelés utáni munkamegon annak ellenőrzésére, hogy egyenletes és teljes-e a takaró, valamint hogy nincsenek-e hiányos takarásra, buborékba esésre és törésre vonatkozó hibák; egyszerre végezzünk kapcsolódó teljesítményteszteléseket, például sófüst-tesztet és rögzítettesség-tesztet a takaró minőségének biztosítása érdekében.

Csomolgatás és tárolás: Csomoljuk ki az ellenőrzés után megfelelő munkamegot, hogy elkerüljük a takaró kártevését és befertozottságát a tárolás és szállítás során, és tároljuk száraz és ventilált környezetben.

A tulajdonságok

A Dacromet-takaró előnyei

Kiváló korrozióellenes tulajdonság: Mivel a Dacromet filmet vastagsága csak 4 - 8 μm, az oxidaszélszerelési hatásai legalább 7-10-szer nagyobb, mint a konvencionális elektrogalvanizálás, a forrásgalvanizálás vagy a festéses eljárásoké. Több mint 1200 óraig tartó sósprémteszt után nem jelentkezett piros oxidasz.

Jó hőállomásosság: Magas hőmérsékletű korroziónak is ellenáll, és a hőmentesítési hőmérséklet meghaladja a 300°C-t. A 250°C-ra hosszú távon történő használata során a kívétlen alapvetően nem változik, és nagyon erős a korroziónyi képesség. Azonban a hagyományos galvanizálási folyamat 100°C-ra ér el, amikor leborul és kijárati lesz.

Nincs hidrogénsemmiség: A kezelési folyamat azt mutatja, hogy nincs hidrogénsemmiség jelenség, ami nagyon alkalmas stresszes részek fedezésére, és elkerüli a magas erősségű acél hidrogénsemmiségének veszélyét a savforralás és az elektromos bevonat során.

Jó ragozódási és újfestési tulajdonságok: Jó rögzítődést mutat a félmeghajtó alapanyagra és erős rögzítődést más hozzáadott festékekkel. A kezelés után a részek könnyen feszíthetők és színezhetők, és az organikus festékhez való rögzítés még a foszfátos filmet is meghaladja.

Jó átszivárgóság: Bejuthat mély lyukakba, keskeny szelyemekbe a munkaadagokban, és csövek belső falaira egy jó védelmi filmet alkotva, megoldva az elektromos bevonatási folyamat során jelentkező rossz egyenletes borítás és mélységi borítási képességeket.

Nincs Környezeti és Közszintén Káros Hatás: Az egész termelési és feldolgozási folyamat során, valamint a munkaadagok festésekor nem keletkezik környezetét terhelt vízmaradék vagy levegőszennyező gáz, nem szükséges három típusú hulladékkezelés, ami csökkenti a kezelési költségeket.

Jó időjárásálló: Képes ellenállni a síkfénymásodik oxid, saveső, dúsított füst és por támadásának. A síkfénymásodik oxidd elleni ellenálló próbája 3 ciklusig elérhető, és bizonyos mértékben ellenáll különböző kémiai anyagok, benzink és motorolaj korroziónak.

A Dacromet-rendszer hátrányai

Néhány Komponens Káros: Az első szakaszban néhány Dacromet kromiónt tartalmazott, amelyek környezeti és emberi testi károsodásokat okozhatnak, különösen a héxavalens kromiók, amelyek rákkeltő hatásúak. Azonban a környezetvédelmi szabályzatok alapján az aktuális Dacromet már nem tartalmaz héxavalens kromiókat.

Magas Energiafogyasztás: A szenketési hőmérséklet viszonylag magas (kb. 300°C), és a folyamat hosszú időt vesz igénybe. A ragasztó eszközök nagy mennyiségű energiát fogyasztanak, és ez a folyamat magas költséget jelent, a teljes költség kb. 1/4 részét teszi ki.

Rossz felületi merevség és viszonytalanul alacsony keménymaradandóság: A felületi merevség nem magas, és a keménymaradandóság sem jó. Nem alkalmas kupferből, magnézből, níkelből és rostmentes acélból készült részekkel való kapcsolatra, mivel ez kontaktkorroziónak ad helyet, ami befolyásolja a termék felületi minőségét és ellenálló jellegét.

Egyetlen szín: A felület színe általánosan csak ezüstfehér és ezüstszőke, ami viszonylag egyszerű, és nem alkalmas személyre szabott színek igénylő alkalmazásokra. Bár különböző színeket az utófeldolgozás vagy összetett fedőanyagok segítségével lehet elérni, ez növeli a folyamat bonyolultságát.

Rossz vezetékonyság: A fedőanyag rossz vezető, és a vezetékenysége nem túl jó. Ezért nem alkalmas olyan részekre, amelyek vezetékes kapcsolatra van szükségük, például az elektronikai berendezések talajozó bőrökre.