Comprenez-vous ce qu'est le dacromet ？

« Dacromet » est un terme translittéré, et son nom anglais est « DACROMET ». Cette technologie de traitement de surface a une large gamme d'applications dans le domaine industriel en raison de ses propriétés de revêtement uniques.

Historique

Le Dacromet a été développé pour la première fois à la fin des années 1950. À cette époque, dans les hivers froids du nord de l'Amérique et de l'Europe du Nord, on utilisait couramment du sel sur les routes pour abaisser le point de congélation et fluidifier la circulation, mais les ions chlorure du chlorure de sodium corrodèrent le substrat en acier, causant des dommages graves aux véhicules. Le scientifique américain Mike Martin a développé un revêtement aqueux hautement dispersé dont les principaux composants étaient des lamelles de zinc, accompagnées de lamelles d'aluminium, d'acide chromique et d'eau déionisée comme solvants. Après un processus complet de revêtement en circuit fermé et de cuisson, un revêtement mince a été formé, qui a réussi à résister à l'érosion des ions chlorure, marquant un nouveau niveau dans la technologie anti-corrosion et révolutionnant le défaut de courte durée de vie des processus anti-corrosion traditionnels.

Dans les années 1970, l'entreprise japonaise NDS a introduit la technologie Dacromet de l'entreprise américaine MCI et a acquis les droits d'utilisation dans la région Asie-Pacifique, prenant une participation majoritaire dans l'entreprise américaine MCI. Après avoir été améliorée par le Japon, la technologie Dacromet s'est rapidement développée au Japon, avec plus de 100 usines de revêtement et plus de 70 unités pharmaceutiques émergentes. En 1994, la Chine a officiellement introduit la technologie Dacromet du Japon. Initialement, elle n'était utilisée que dans l'industrie de la défense et dans les pièces automobiles nationales, puis elle a ensuite été appliquée à diverses industries telles que l'énergie, la construction, l'ingénierie maritime, les appareils électroménagers, le matériel et les pièces standardisées, les chemins de fer, les ponts, les tunnels, les glissières de sécurité routière, le pétrochimique, la bio-ingénierie, les dispositifs médicaux, la métallurgie poudreuse, etc.

Définition et Le principe

1.Définition

Le revêtement Dacromet, également connu sous le nom de revêtement zinc-chrome, est une nouvelle technologie de traitement de surface métallique. C'est un revêtement aqueux inorganique fabriqué à base de poudre de zinc, de poudre d'aluminium et d'anhydride chromique.

2.Le principe

Une fois que le revêtement est appliqué sur la surface d'une pièce métallique puis cuit à haute température, l'eau du revêtement s'évapore et une réaction chimique se produit entre l'acide chromique, le zinc et l'aluminium, formant un film de conversion inorganique amorphe, qui est le revêtement Dacromet. Ce revêtement peut adhérer solidement à la surface métallique et offrir une bonne protection au métal.

3.Caractéristiques de performance

Élevé Résistance à la corrosion : Le zinc et l'aluminium dans le revêtement Dacromet agissent comme des anodes sacrificielles, tandis que les chromates forment un film passif. Il offre une meilleure résistance à la corrosion lors des tests en cabine de brouillard salin par rapport au galvanisation traditionnelle, par exemple plus de 1000 heures contre 200 à 300 heures.

Aucun risque d'embrittlement hydrogène : Contrairement à l'électrodeposition traditionnelle, le traitement Dacromet ne génère pas d'hydrogène.

Bonne résistance à la chaleur : Le revêtement maintient une performance stable entre 250 et 300°C, par exemple, utilisé dans les pièces d'échappement automobile pour résister à la corrosion et à l'oxydation.  

Bonne perméabilité : Il peut recouvrir toutes les parties des pièces de forme complexe, y compris les interstices, les trous et les filets, assurant ainsi une protection efficace.

Flux de processus

Prétraitement

Désengraissage au solvant : Utilisez des solvants organiques tels que le trichloréthylène, l'éthanol et l'acétone pour enlever les taches de graisse sur la surface des pièces métalliques afin d'éviter l'influence des taches de graisse sur l'adhésion des revêtements ultérieurs. Des agents dégraissants chimiques alcalins peuvent également être utilisés pour le dégraissage. Trempez la pièce dans une solution dégraissante à une certaine température, puis rincez-la avec de l'eau propre.

Sablage : À l'aide d'une machine de sablage, des abrasifs tels que des billes d'acier et des coupes de fil d'acier sont projetés à haute vitesse sur la surface de la pièce pour enlever les impuretés telles que l'écaille d'oxyde, la rouille et les résidus de soudure sur la surface de la pièce, formant ainsi une certaine rugosité sur la surface de la pièce et augmentant l'adhérence entre le revêtement et le substrat.

Traitement de revêtement

Pulvérisation ou trempage :

P projection : Pour les pièces de forme complexe, de grande taille ou non adaptées à l'immersion, utilisez un pistolet à peinture pour appliquer uniformément le revêtement Dacromet sur la surface de la pièce, en veillant à contrôler l'épaisseur et l'uniformité de la projection.

Immersion : Plongez la pièce nettoyée dans la solution de revêtement Dacromet afin que sa surface adhère pleinement à la solution. Le temps d'immersion dépend du matériau, de la forme de la pièce et de la composition de la solution de revêtement, généralement compris entre quelques secondes et quelques minutes.

Élimination du liquide ou nivellement :

Élimination du liquide : Pour les pièces traitées par immersion, après les avoir retirées, placez-les dans un dispositif de séchage centrifuge et éliminez l'excès de solution de revêtement sur leur surface grâce à la force centrifuge, afin d'obtenir une épaisseur de revêtement uniforme et d'éviter l'accumulation et le coulnage du liquide.

Nivellement : La pièce travaillée peut être nivelée sous certaines conditions de température et d'humidité pour que la solution de revêtement s'étale naturellement sur la surface de la pièce et améliore encore l'uniformité du revêtement.
  Traitement de durcissement

Pré-séchage : Mettre la pièce recouverte de revêtement Dacromet dans un four ou un tunnel de séchage et la pré-sécher à une température plus basse (par exemple, 100 - 150°C) pour faire évaporer initialement l'eau et les solvants organiques contenus dans la solution de revêtement. Le temps de pré-séchage est généralement de 10 à 20 minutes.

Frittage à haute température : La pièce pré-séchée continue d'être frittée à une température plus élevée (environ 300°C) pour que les particules métalliques telles que le zinc et l'aluminium dans la solution de revêtement réagissent avec l'acide chromique, etc., formant ainsi un revêtement dense au zinc-chrome. Le temps de frittage est généralement de 30 à 60 minutes. Le temps et la température spécifiques dépendent de la formulation de la solution de revêtement et des exigences de la pièce.
  Post-traitement

Refroidissement : La température de la pièce travaillée après frittage à haute température est élevée et doit être rapidement refroidie à température ambiante par refroidissement naturel ou par air, eau, etc., afin d'éviter la dégradation des performances du revêtement ou la déformation de la pièce due à un séjour prolongé à haute température.

Inspection : Effectuez une inspection visuelle de la pièce traitée pour vérifier si le revêtement est uniforme et complet, et s'il n'y a pas de défauts tels que des zones non recouvertes, des bulles ou des fissures ; en même temps, effectuez des tests de performance pertinents tels que le test de spray salin et le test d'adhérence pour vous assurer que la qualité du revêtement répond aux exigences.

Emballage et Stockage : Emballez la pièce qualifiée après inspection pour éviter les dommages et la contamination du revêtement pendant le stockage et le transport, et stockez-la dans un environnement sec et bien ventilé.

Caractéristiques

Avantages du revêtement Dacromet

Une excellente résistance à la corrosion : Bien que l'épaisseur du film Dacromet soit de seulement 4 - 8 μm, son effet de prévention de la rouille est supérieur de plus de 7 à 10 fois à celui des méthodes traditionnelles de galvanisation électrolytique, de galvanisation à chaud ou de revêtement. Aucune rouille rouge n'est apparue après plus de 1200 heures de test de pulvérisation saline.

Bonne résistance à la chaleur : Il peut résister à la corrosion à haute température, et la température de résistance à la chaleur peut atteindre plus de 300 °C. L'apparence ne change presque pas lors d'une utilisation prolongée à 250 °C, et la résistance à la corrosion est très forte. Cependant, le procédé de galvanisation traditionnel se décolle et est mis au rebut lorsque la température atteint 100 °C.

Aucune fragilisation par l'hydrogène : Le processus de traitement détermine qu'il n'y a aucun phénomène de fragilisation par l'hydrogène, ce qui convient très bien pour les pièces soumises à contrainte et évite le danger de fragilisation par l'hydrogène de l'acier à haute résistance pendant les processus de décaper et d'électrolyse.

Bonne adhérence et performance de repeinture : Il adhère bien au substrat métallique et présente une forte adhérence à d'autres revêtements supplémentaires. Les pièces traitées sont faciles à pulvériser et à colorer, et l'adhérence au revêtement organique dépasse même celle du film de phosphatation.

Bonne perméabilité : Il peut pénétrer dans des trous profonds, des fentes étroites des pièces et les parois intérieures des raccords tubulaires pour former un bon film protecteur, résolvant ainsi le problème de non-uniformité du revêtement et des capacités de revêtement en profondeur dans le processus d'électrodéposition.

Pas de pollution ni de nuisance publique : Pendant tout le processus de production, de traitement et de revêtement des pièces, aucune eau usée ou gaz d'échappement polluant l'environnement n'est produit. Il n'est pas nécessaire de traiter les trois déchets, réduisant ainsi le coût de traitement.

Résistance aux intempéries: Il peut résister à l'érosion du dioxyde de soufre, de la pluie acide, de la fumée et de la poussière. Son test de résistance au dioxyde de soufre peut atteindre 3 cycles, et il présente également une certaine résistance à la corrosion par les produits chimiques, l'essence et l'huile moteur.

Inconvénients du revêtement Dacromet

Certains composants sont nocifs : Au stade initial, certains Dacromet contenaient des ions de chrome nocifs pour l'environnement et le corps humain, en particulier les ions de chrome hexavalent qui sont cancérigènes. Cependant, conformément aux politiques de protection de l'environnement, le Dacromet actuel ne contient plus d'ions de chrome hexavalent.

Consommation d'énergie élevée : La température de sinterisation est relativement élevée (environ 300 °C) et la durée est longue. Les équipements de cuisson consomment une grande quantité d'énergie et entraînent un coût élevé dans ce processus, et le coût engendré représente 1/4 du coût total.

Mauvaise dureté de surface et résistance à l'usure : La dureté de surface n'est pas élevée et la résistance à l'usure n'est pas bonne. Il n'est pas adapté au contact et à la connexion avec des pièces en cuivre, magnésium, nickel et acier inoxydable, car il provoquerait une corrosion de contact et affecterait la qualité de surface et les performances anti-corrosion du produit.

Couleur unique : La couleur de surface est généralement limitée au blanc argenté et au gris argenté, ce qui est relativement monotone et ne convient pas aux applications nécessitant des couleurs personnalisées. Bien que différentes couleurs puissent être obtenues par traitement ultérieur ou revêtements composites, la complexité du processus est augmentée.

Mauvaise conductivité : Le revêtement est un mauvais conducteur et sa conductivité n'est pas très bonne. Par conséquent, il n'est pas adapté pour les pièces nécessitant une connexion conductrice, telles que les boulons de mise à la terre des appareils électriques.