¿Entiendes qué es el dacromet?

“Dacromet” es un término transliterado y su nombre en inglés es “DACROMET”. Esta tecnología de tratamiento de superficies tiene una amplia gama de aplicaciones en el campo industrial debido a sus propiedades únicas de recubrimiento.

Historia

Dacromet se desarrolló por primera vez a finales de la década de 1950. En ese momento, en los inviernos fríos de Norteamérica y Europa del Norte, se utilizaba comúnmente sal en las carreteras para reducir el punto de congelación y aliviar el tráfico, pero los iones cloruro en el cloruro sódico erosionaban el acero base, causando daños graves a los vehículos. El científico estadounidense Mike Martin desarrolló un revestimiento acuoso altamente disperso con láminas de zinc como componente principal, junto con láminas de aluminio, ácido crómico y agua desionizada como solventes. Después de un proceso de recubrimiento y horneado completamente cerrado, se formaba un recubrimiento delgado que resistía con éxito la erosión de los iones cloruro, marcando un nuevo nivel en la tecnología anticorrosiva y revolucionando el defecto de corta vida útil de los procesos tradicionales de protección contra la corrosión.

En la década de 1970, la empresa NDS de Japón introdujo la tecnología Dacromet de la empresa MCI de Estados Unidos y adquirió los derechos de uso en la región Asia-Pacífico, tomando además una participación mayoritaria en la empresa MCI de EE.UU. Después de ser mejorada por Japón, la tecnología Dacromet se desarrolló rápidamente en Japón, surgiendo más de 100 fábricas de recubrimiento y más de 70 unidades farmacéuticas. En 1994, China introdujo oficialmente la tecnología Dacromet desde Japón. Inicialmente, solo se utilizaba en la industria de defensa y en las piezas automotrices nacionales, y posteriormente se aplicó a diversas industrias como energía, construcción, ingeniería marina, electrodomésticos, hardware y piezas estándar, ferrocarriles, puentes, túneles, guardrails de carreteras, petroquímica, bioingeniería, dispositivos médicos, metalurgia en polvo, entre otros.

Definición y El artículo 2

1.Definición

El recubrimiento Dacromet, también conocido como el recubrimiento de zinc-cromo, es un nuevo tipo de tecnología de tratamiento de superficies metálicas. Es un recubrimiento acuoso inorgánico fabricado con polvo de zinc, polvo de aluminio y anhidrido crómico como materiales base.

2.El artículo 2

Después de aplicar el recubrimiento en la superficie de una pieza metálica y hornearlo a alta temperatura, el agua del recubrimiento se evapora y ocurre una reacción química entre el ácido crómico, el zinc y el aluminio, formando un película de conversión inorgánica amorfa, que es el recubrimiento Dacromet. Este recubrimiento puede adherirse firmemente a la superficie metálica y proporcionar una buena protección para el metal.

3.Características de rendimiento

Alto Resistencia a la corrosión: El zinc y el aluminio en el recubrimiento Dacromet actúan como anodos sacrificados, y los cromatos forman una película pasiva. Tiene una mayor resistencia a la corrosión en pruebas de niebla salina en comparación con el galvanizado tradicional, por ejemplo, más de 1000 horas frente a 200 - 300 horas.

Sin riesgo de fragilización por hidrógeno: A diferencia del electrorecubrimiento tradicional, el tratamiento Dacromet no tiene hidrógeno

Buena resistencia al calor: La capa mantiene un rendimiento estable a 250 - 300°C, por ejemplo, se utiliza en piezas de escape automotriz para resistir la corrosión y la oxidación.  

Buena permeabilidad: Puede cubrir todas las partes de piezas con formas complejas, incluyendo huecos, agujeros y roscas, asegurando una protección efectiva.

Flujo de proceso

Pre-tratamiento

Desengrase con solvente: Utilice disolventes orgánicos como tricloroetileno, etanol y acetona para eliminar las manchas de aceite en la superficie de las piezas metálicas y evitar que las manchas de aceite afecten a la adherencia de los recubrimientos posteriores. También se pueden utilizar agentes desengrasantes químicos alcalinos para la desgrasación. Sumerja la pieza en la solución desengrasante a una temperatura determinada y luego enjuáguela con agua limpia.

Chorro de Áridos: Mediante una máquina de chorro de áridos, abrasivos como esferas de acero y áridos de corte de alambre se proyectan a alta velocidad sobre la superficie de la pieza para eliminar impurezas como escamas de óxido, óxido y escoria de soldadura en la superficie de la pieza, formando una cierta rugosidad en la superficie de la pieza y aumentando la fuerza de unión entre el recubrimiento y el sustrato.

Tratamiento de Recubrimiento

Pulverización o Inmersión:

P rociado: Para piezas con formas complejas, tamaños grandes o que no son adecuadas para sumergir, utilice una pistola de spray para aplicar uniformemente el recubrimiento Dacromet en la superficie de la pieza, prestando atención al control del espesor y la uniformidad del rociado.

Sumersión: Sumerja la pieza limpiada en la solución de recubrimiento Dacromet para que la superficie de la pieza adsorba completamente la solución de recubrimiento. El tiempo de remojo depende del material, forma de la pieza y la formulación de la solución de recubrimiento, generalmente oscilando entre unos segundos y algunos minutos.

Eliminación de líquidos o Nivelación:

Eliminación de líquidos: Para las piezas tratadas por sumersión, después de sacarlas, colóquelas en un dispositivo de secado centrifugo y elimine el exceso de solución de recubrimiento en la superficie de la pieza mediante fuerza centrífuga para lograr un espesor de recubrimiento uniforme y evitar acumulación de líquido y goteo.

Nivelación: La pieza trabajada puede ser nivelada bajo ciertas condiciones de temperatura y humedad para que la solución de recubrimiento se nivele naturalmente en la superficie de la pieza y mejore aún más la uniformidad del recubrimiento.
  Tratamiento de curado

Precocción: Colocar la pieza de trabajo recubierta con recubrimiento de Dacromet en un horno o túnel de secado y precocinarla a una temperatura más baja (por ejemplo, 100-150 °C) para que el agua y los disolventes orgánicos de la solución de recubrimiento se volatilicen El tiempo de precocción es generalmente de 10 a 20 minutos.

Sinterizado a alta temperatura: La pieza de trabajo precocida continúa sinterizándose a una temperatura más alta (alrededor de 300 °C) para hacer que las partículas metálicas como el zinc y el aluminio en la solución de recubrimiento reaccionen con ácido crómico, etc., formando un recubrimiento El tiempo de sinterización es generalmente de 30 a 60 minutos. El tiempo y la temperatura específicos dependen de la formulación de la solución de recubrimiento y de los requisitos de la pieza de trabajo.
  Después del tratamiento

Refrigeración: la temperatura de la pieza de trabajo después de la sinterización a alta temperatura es alta y debe enfriarse rápidamente a temperatura ambiente mediante refrigeración natural o refrigeración por aire, refrigeración por agua, etc., para evitar la disminución del rendimiento de revestimiento o la deformación de la pieza de trabajo debido

Inspección: realizar una inspección de apariencia en la pieza de trabajo tratada para comprobar si el recubrimiento es uniforme y completo, y si hay defectos como el recubrimiento perdido, ampollas y grietas; al mismo tiempo, realizar pruebas de rendimiento pertinentes como pruebas de salpullido y pruebas de adhesión para garantizar que

Embalaje y almacenamiento: Embalar la pieza trabajada inspeccionada y calificada para evitar daños y contaminación del recubrimiento durante el almacenamiento y transporte, y almacenarla en un ambiente seco y ventilado.

Características

Ventajas del recubrimiento Dacromet

Excelente resistencia a la corrosión: Aunque el grosor de la película Dacromet es solo de 4 - 8μm, su efecto preventivo contra la oxidación es más de 7 - 10 veces superior al de los métodos tradicionales de galvanizado electroquímico, galvanizado en caliente o recubrimiento. No ha aparecido óxido rojo después de más de 1200h de prueba de niebla salina.

Buena resistencia al calor: Puede resistir la corrosión a altas temperaturas, y la temperatura máxima de resistencia puede alcanzar más de 300°C. La apariencia apenas cambia durante un uso prolongado a 250°C, y la resistencia a la corrosión es muy fuerte. Sin embargo, el proceso tradicional de galvanizado se descama y se desecha cuando la temperatura alcanza los 100°C.

Sin fragilización por hidrógeno: El proceso de tratamiento determina que no hay fenómeno de fragilización por hidrógeno, lo cual es muy adecuado para recubrir piezas bajo estrés y evita el peligro de fragilización por hidrógeno del acero de alta resistencia durante los procesos de desescamado y electroplacado.

Buena adherencia y rendimiento de repintado: Tiene buena adherencia con el sustrato metálico y una fuerte capacidad de adherencia con otros recubrimientos adicionales. Las piezas tratadas son fáciles de pintar y colorear, y la adherencia al recubrimiento orgánico incluso supera la del filme fosfatado.

Buena permeabilidad: Puede penetrar en agujeros profundos, rendijas estrechas de las piezas de trabajo y las paredes internas de los accesorios de tubería para formar una buena capa protectora, resolviendo el problema de la falta de uniformidad en el recubrimiento y las capacidades limitadas de recubrimiento en profundidad en el proceso de electroplacado.

Sin Contaminación ni Riesgo Público: Durante todo el proceso de producción, procesamiento y recubrimiento de las piezas, no se genera agua residencial ni gases de escape que contaminen el medio ambiente. No es necesario un tratamiento de los tres desechos, lo que reduce el costo de tratamiento.

Resistencia a las condiciones climáticas: Puede resistir la erosión del dióxido de azufre, la lluvia ácida, el humo y el polvo. Su prueba de resistencia al dióxido de azufre puede alcanzar 3 ciclos, y también tiene cierta resistencia a la corrosión por productos químicos, gasolina y aceite motor.

Desventajas del Recubrimiento Dacromet

Algunos Componentes son Perjudiciales: En la etapa inicial, algunos recubrimientos Dacromet contenían iones de cromo perjudiciales para el medio ambiente y el cuerpo humano, especialmente los iones de cromo hexavalente, que son cancerígenos. Sin embargo, bajo las políticas de protección ambiental, el Dacromet actual ya no contiene iones de cromo hexavalente.

Alto consumo de energía: La temperatura de sinterización es relativamente alta (aproximadamente 300°C) y el tiempo es largo. El equipo de curado consume una gran cantidad de energía y tiene un alto costo en este proceso, y el costo consumido representa 1/4 del costo total.

Baja Dureza Superficial y Resistencia al Desgaste: La dureza superficial no es alta y la resistencia al desgaste no es buena. No es adecuado para el contacto y la conexión con piezas fabricadas en cobre, magnesio, níquel y acero inoxidable, ya que causará corrosión por contacto y afectará la calidad de superficie y el rendimiento anticorrosivo del producto.

Color único: El color de la superficie suele ser solo plateado-blanco y plateado-gris, lo cual es relativamente monocromático y no es adecuado para aplicaciones que requieren colores personalizados. Aunque se pueden obtener diferentes colores mediante tratamientos posteriores o recubrimientos compuestos, se incrementa la complejidad del proceso.

Mala conductividad: El recubrimiento es un mal conductor y su conductividad no es muy buena. Por lo tanto, no es adecuado para piezas que requieren conexión conductiva, como los pernos de tierra de los electrodomésticos.