Verstehst du, was Dacromet ist?

„Dacromet“ ist ein transliterierter Begriff, und sein englischer Name ist „DACROMET“. Diese Oberflächenbehandlungstechnologie findet aufgrund ihrer einzigartigen Beschichtungseigenschaften eine breite Anwendung im industriellen Bereich.

Geschichte

Dacromet wurde erstmals in den späten 1950er Jahren entwickelt. Damals wurden in den kalten Wintern Nordamerikas und Nordeuropas Salze auf Straßen verwendet, um den Gefrierpunkt zu senken und den Verkehr zu erleichtern, aber die Chloridionen in Natriumchlorid korrodierten das Stahluntermaterial und verursachten schwerwiegende Schäden an Fahrzeugen. Der amerikanische Wissenschaftler Mike Martin entwickelte eine hochdispersive wasserlösliche Beschichtung, deren Hauptbestandteil Zinkplättchen waren, ergänzt durch Aluminiumplättchen, Chromsäure und destilliertes Wasser als Lösungsmittel. Nach einem vollständig geschlossenen Beschichtungs- und Backprozess entstand eine dünne Beschichtung, die erfolgreich der Korrosion durch Chloridionen standhielt, was einen neuen Meilenstein in der Korrosionschutztechnologie darstellte und den Nachteil der kurzen Lebensdauer traditioneller Korrosionsschutzverfahren revolutionierte.

In den 1970er Jahren führte das japanische Unternehmen NDS die Dacromet-Technologie des US-amerikanischen Unternehmens MCI ein, erwarb die Nutzungsrechte für die Asien-Pazifik-Region und übernahm eine Mehrheitsbeteiligung am US-Unternehmen MCI. Nachdem Japan diese Technologie verbessert hatte, entwickelte sich Dacromet in Japan rasch weiter, wobei über 100 Beschichtungswerke und mehr als 70 Pharmainheiten entstanden. Im Jahr 1994 führte China offiziell die Dacromet-Technologie aus Japan ein. Anfangs wurde sie nur in der Verteidigungsindustrie und in der nationalen Automobilzulieferindustrie eingesetzt, später aber auch in verschiedenen Branchen wie Energieerzeugung, Bauwesen, Meeresbauingenieurwesen, Haushaltsgeräte, Hardware und Normteile, Eisenbahnen, Brücken, Tunneln, Autobahnsicherungsgeländer, Petrochemie, Bioingenieurwesen, Medizingeräte, Pulvermetallurgie usw.

Definition und Die Kommission

1.Definition

Die Dacromet-Beschichtung, auch als Zink-Chrom-Beschichtung bekannt, ist eine neue Art von Metall-Oberflächenbearbeitungstechnologie. Es handelt sich um eine wässrige anorganische Beschichtung, die aus Zinkpulver, Aluminiumpulver und Chromsäureanhydrid hergestellt wird.

2.Die Kommission

Nachdem die Beschichtung auf die Oberfläche eines metallischen Werkstücks aufgetragen wurde und bei hoher Temperatur gebackt wurde, verdunstet das Wasser in der Beschichtung und es findet eine chemische Reaktion zwischen Chromsäure und Zink sowie Aluminium statt, wodurch ein amorphaer anorganischer Umwandlungsfilm gebildet wird, dies ist die Dacromet-Beschichtung. Diese Beschichtung kann sich eng an die Metalloberfläche binden und bietet dem Metall einen guten Schutz.

3.Leistungsmerkmale

Hoch Korrosionsbeständigkeit: Zink und Aluminium in der Dacromet-Beschichtung wirken als Opferanoden, und Chromate bilden einen passivierenden Film. Sie weist eine bessere Korrosionsbeständigkeit in Salzspray-Tests auf als traditionelles Galvanisieren, z. B. über 1000 Stunden im Vergleich zu 200 - 300 Stunden.

Kein Risiko von Wasserstoffembrittlung: Im Gegensatz zu traditionellem Elektroplattieren hat die Dacromet-Behandlung kein Wasserstoff

Gute Wärmebeständigkeit: Der Belag behält bei 250 - 300°C eine stabile Leistung, z. B. in der Nutzung in Automobilabgas-teilen zur Korrosions- und Oxidationsbeständigkeit.  

Gute Durchdringbarkeit: Es kann alle Teile komplex geformter Werkstücke abdecken, einschließlich Spalten, Löcher und Gewinden, wodurch eine effektive Schutzgewährleistung erfolgt.

Prozessablauf

Vorbehandlung

Lösungsmittelentfettung: Verwenden Sie organische Lösungsmittel wie Trichlorethylen, Ethanol und Aceton, um Ölverschmutzungen auf der Oberfläche von Metallwerkstücken zu entfernen, um den Einfluss von Ölflecken auf die Haftfähigkeit der nachfolgenden Beschichtungen zu vermeiden. Es können auch alkalische chemische Entfettungsmittel zur Entfettung verwendet werden. Tauchen Sie das Werkstück in eine bestimmte Temperatur des Entfettungsmittellösung ein und spülen Sie es anschließend mit klarem Wasser ab.

Schrotsprühen: Mit Hilfe einer Schrotsprühmaschine werden Abrasiva wie Stahlkugeln und Drahtschrot mit hoher Geschwindigkeit auf die Oberfläche des Werkstücks projiziert, um Unreinheiten wie Oxidschuppen, Rost und Schweißsplitt von der Oberfläche des Werkstücks zu entfernen, wodurch eine bestimmte Rauheit auf der Oberfläche des Werkstücks entsteht und die Bondingkraft zwischen Beschichtung und Substrat erhöht wird.

Beschichtungsbehandlung

Sprühen oder Tunken:

P sprühen: Für Werkstücke mit komplexen Formen, großen Abmessungen oder nicht tauglich für das Einweichen, verwenden Sie eine Sprühpistole, um die Dacromet-Beschichtung gleichmäßig auf die Oberfläche des Werkstücks aufzusprühen, wobei auf die Kontrolle der Sprühstärke und -gleichmäßigkeit zu achten ist.

Einweichen: Tauchen Sie das gereinigte Werkstück in die Dacromet-Beschichtungslösung ein, damit die Oberfläche des Werkstücks die Beschichtungslösung vollständig aufnimmt. Die Einweichzeit hängt von dem Material, der Form des Werkstücks und der Zusammensetzung der Beschichtungslösung ab und beträgt im Allgemeinen einige Sekunden bis einige Minuten.

Flüssigkeitsentfernung oder Ausgleich:

Flüssigkeitsentfernung: Für durch Einweichen behandelte Werkstücke nehmen Sie diese nach dem Herausnehmen in ein Schleudergert und entfernen durch Zentrifugalkraft die überschüssige Beschichtungslösung von der Oberfläche des Werkstücks, um die Beschichtungsstärke gleichmäßig zu machen und Flüssigkeitsansammlungen sowie Tropfen zu vermeiden.

Ausgleichen: Das gesprühte Werkstück kann unter bestimmten Temperaturen und Feuchtigkeitsbedingungen ausgeglichen werden, damit die Beschichtungslösung natürlich auf der Oberfläche des Werkstücks gleichmäßig verteilt wird und die Gleichmäßigkeit der Beschichtung weiter verbessert wird.
  Härtebehandlung

Vorbacken: Setzen Sie das mit Dacromet-Beschichtung versehene Werkstück in einen Ofen oder Trocknungstunnel und backen Sie es bei niedriger Temperatur (z. B. 100 - 150°C) vor, um das Wasser und die organischen Lösungsmittel in der Beschichtungslösung zunächst ausdampfen zu lassen. Die Vorbackzeit beträgt normalerweise 10 - 20 Minuten.

Hochtemperatursintern: Das vorgebackene Werkstück wird bei einer höheren Temperatur (ca. 300°C) weiter gesintert, damit sich die Metallpartikel wie Zink und Aluminium in der Beschichtungslösung mit Chromsäure usw. verbinden und eine dichte Zink-Chrom-Beschichtung bilden. Die Sinternzeit beträgt normalerweise 30 - 60 Minuten. Die genaue Zeit und Temperatur hängen von der Zusammensetzung der Beschichtungslösung und den Anforderungen des Werkstücks ab.
  Nachbehandlung

Abkühlung: Die Temperatur des Werkstücks nach dem Hochtemperatursintern ist hoch und muss durch natürliche Abkühlung oder Luft- und Wasserabkühlung schnell auf Zimmertemperatur reduziert werden, um einen Rückgang der Beschichtungsleistung oder eine Verformung des Werkstücks durch langzeitige Aufenthalte bei hoher Temperatur zu vermeiden.

Inspektion: Führe eine Oberflächeninspektion am behandelten Werkstück durch, um zu überprüfen, ob die Beschichtung gleichmäßig und vollständig ist und ob es keine Mängel wie unbeschichtete Stellen, Blasenbildung und Risse gibt; gleichzeitig werden relevante Leistungstests wie Salzspraytest und Haftetest durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Qualität der Beschichtung den Anforderungen entspricht.

Verpackung und Lagerung: Verpacke das als qualifiziert eingestufte Werkstück, um Schäden und Verschmutzungen der Beschichtung während des Lagerns und Transports zu vermeiden, und lager es in einer trockenen und gut belüfteten Umgebung.

Eigenschaften

Vorteile der Dacromet-Beschichtung

Herausragende Korrosionsbeständigkeit: Obwohl die Dicke des Dacromet-Films nur 4 - 8μm beträgt, ist seine Rostschutz-Wirkung mehr als 7 - 10 Mal stärker als bei traditionellen Verfahren wie Elektrogalvanisierung, Wärmegalvanisierung oder Beschichtung. Nach über 1200 Stunden Salzspray-Test ist kein roter Rost aufgetreten.

Gute Wärmebeständigkeit: Es kann Hochtemperaturkorrosion widerstehen und die hitzebeständige Temperatur kann über 300°C erreichen. Bei langfristiger Nutzung bei 250°C ändert sich das Aussehen kaum, und die Korrosionsbeständigkeit ist sehr stark. Beim traditionellen Galvanisierungsverfahren blättert die Beschichtung ab und wird verschrottet, wenn die Temperatur 100°C erreicht.

Keine Wasserstoffembrittlement: Der Behandlungsprozess garantiert, dass kein Wasserstoffembrittlement auftritt, was besonders für belastete Teile geeignet ist und das Risiko von Wasserstoffembrittlement bei hochfestem Stahl während der Säurereinigung und Elektroplattierung vermeidet.

Gute Haft- und Überlackierungseigenschaften: Es haftet gut am Metallsubstrat und hat starke Haftung an andere zusätzliche Beschichtungen. Die behandelten Teile lassen sich leicht versprühen und färben, und die Haftung an die organische Beschichtung übertreigt sogar die des Phosphatisierungsfilms.

Gute Durchdringbarkeit: Es kann in tiefe Löcher, schmale Spalten von Werkstücken und die Innenseiten von Rohrverbindungen eindringen, um einen guten Schutzfilm zu bilden, wodurch das Problem der ungleichmäßigen Beschichtung und der mangelhaften Tiefenbeschichtungsfähigkeiten im Galvanisierungsprozess gelöst wird.

Keine Verschmutzung und öffentliche Gefahren: Während des gesamten Produktions- und Bearbeitungsprozesses sowie des Werkstoffbeschichtungsprozesses werden keine Abwässer oder Abgase erzeugt, die die Umwelt verschmutzen. Es ist keine Behandlung der drei Abfälle erforderlich, was die Behandlungskosten senkt.

Gute Wetterbeständigkeit: Es kann dem Angriff von Schwefeldioxid, Säuregefall, Rauch und Staub standhalten. Der Schwefeldioxid-Widerstandstest erreicht 3 Zyklen, und es zeigt auch eine gewisse Widerstandsfähigkeit gegenüber chemischen Medikamenten, Benzin und Motorölkorrosion.

Nachteile der Dacromet-Beschichtung

Einige Komponenten sind schädlich: In der Anfangsphase enthielt einige Dacromet Chromionen, die für die Umwelt und den menschlichen Körper schädlich waren, insbesondere hexavalente Chromionen, die krebserregend sind. Gemäß den Umweltschutzrichtlinien enthält das aktuelle Dacromet jedoch keine hexavalenten Chromionen mehr.

Hoher Energieverbrauch: Die SinternTemperatur ist relativ hoch (ca. 300°C) und die Zeit ist lang. Die Aushärteeinrichtungen verbrauchen in diesem Prozess eine große Menge an Energie und haben hohe Kosten, wobei die entstandenen Kosten ein Viertel der Gesamtkosten ausmachen.

Schlechte Oberflächenhärte und Verschleißwiderstand: Die Oberflächenhärte ist nicht hoch und die Verschleißfestigkeit ist nicht gut. Es ist nicht geeignet für den Kontakt und die Verbindung mit Teilen aus Kupfer, Magnesium, Nickel und Edelstahl, da es zu Kontaktkorrosion führen und die Oberflächenqualität sowie die Korrosionsbeständigkeit des Produkts beeinträchtigen würde.

Einfache Farbe: Die Oberflächenfarbe ist normalerweise nur silbern-weiß und silbern-grau, was relativ einseitig ist und nicht für Anwendungen mit personalisierten Farben geeignet ist. Obwohl verschiedene Farben durch Nachbearbeitung oder Kompositbeschichtungen erhalten werden können, wird der Prozess dadurch komplexer.

Schlechte Leitfähigkeit: Die Beschichtung ist ein schlechter Leiter und die Leitfähigkeit ist nicht sehr gut. Daher ist sie nicht für Teile geeignet, die eine leitfähige Verbindung erfordern, wie zum Beispiel Erdungsschrauben von Elektrogeräten.