Begrijp je wat dacromet is?

“Dacromet” is een overgenomen term, en de Engelse naam ervan is “DACROMET”. Deze oppervlaktebehandelingstechnologie heeft een breed toepassingsgebied in de industriële sector vanwege haar unieke coatingeigenschappen.

Geschiedenis

Dacromet werd voor het eerst ontwikkeld aan het eind van de jaren 1950. Op dat moment werden in de koude winters van Noord-Amerika en Noord-Europa vaak zouten gebruikt op wegen om het vriespunt te verlagen en het verkeer te ontlasten, maar de chlooride-ionen in natriumchloride vererfden het staal onderliggend, wat ernstige schade aan voertuigen toebracht. De Amerikaanse wetenschapper Mike Martin ontwikkelde een hoog gedispereerd wateroplosbaar coating met zinkvlokken als hoofdbestanddeel, samen met aluminiumvlokken, chromzuur en gedestilleerd water als oplosmiddelen. Na een volledig gesloten coating- en bakproces ontstond er een dunne laag, die succesvol weerstand bood tegen de erosie van chlooride-ionen, wat een nieuwe fase in de corrosiebestendige technologie markeerde en de korte levensduur van traditionele corrosiebestendige processen revolutioneerde.

In de jaren '70 introduceerde Japan's NDS-bedrijf de Dacromet-technologie van het Amerikaanse MCI-bedrijf en kocht het gebruikrecht in de regio Azië-Stille Oceaan, terwijl het ook een meerderheidsbelang in het Amerikaanse MCI-bedrijf verwierf. Nadat Japan de technologie had verbeterd, groeide de Dacromet-technologie snel in Japan, met meer dan 100 coating-fabrieken en meer dan 70 farmaceutische eenheden die ontstonden. In 1994 introduceerde China officieel de Dacromet-technologie uit Japan. Aanvankelijk werd deze alleen gebruikt in de verdedigingsindustrie en nationale auto-onderdelen, later werd ze toegepast in verschillende sectoren zoals energie, bouw, mariene engineering, huishoudelijke apparaten, hardware en standaardonderdelen, spoorwegen, bruggen, tunnels, wegversperringen, petrochemie, bio-ingenieurskunde, medische apparatuur, poedermetaal, enzovoort.

Definitie en Principe

1.Definitie

De Dacromet coating, ook bekend als de zink-chroom coating, is een nieuwe vorm van metaaloppervlaktebehandelingstechnologie. Het is een wateroplosbaar anorganisch coating gemaakt met zinkpoeder, aluminiumpoeder en chroomzuuranhydride als basematerialen.

2.Principe

Nadat het coating op het oppervlak van een metalen werkstuk is aangebracht en vervolgens wordt gebakken bij hoge temperatuur, evaporeert het water uit het coating, en komt er een chemische reactie tot stand tussen chroomzuur en zink en aluminium, waardoor een amorf anorganisch conversie膜 ontstaat, wat de Dacromet coating is. Dit coating kan strak aan het metalen oppervlak kleven en goed bescherming bieden voor het metaal.

3.Prestatiekenmerken

Hoog Corrosiebestendigheid: Zink en aluminium in de Dacromet coating fungeren als offeranodes, en chroomaten vormen een passieve film. Het heeft betere corrosieresistentie in zoutspuittests dan traditioneel galvaniseren, bijvoorbeeld meer dan 1000 uur versus 200 - 300 uur.

Geen risico op waterstofembrittling: In tegenstelling tot traditionele elektroplating heeft Dacromet-behandeling geen waterstof

Goede hittebestendigheid: De coating blijft bij 250 - 300°C stabiel presteren, bijvoorbeeld gebruikt in automobiele uitlaatdelen om corrosie en oxidatie te weerstaan.  

Goede doorlatendheid: Het kan alle delen van werkstukken met complexe vormen bedekken, inclusief kieren, gaten en draden, waardoor een effectieve bescherming wordt gegarandeerd.

Processenloop

Voorbehandeling

Oplosmiddelontvetting: Gebruik organische oplosmiddelen zoals trichloorethylen, ethanol en aceton om olievlekken op het oppervlak van metaalwerkstukken te verwijderen om de invloed van olie op de hechting van volgende coatings te voorkomen. Er kunnen ook alkalische chemische ontvettingsmiddelen worden gebruikt. Houd het werkstuk in de ontvetoplossing bij een bepaalde temperatuur onder en spoel het daarna af met schoon water.

Schotblasten: Door middel van een schotblaasmachine worden slijmstoffen zoals staalschot en draadgesneden schot met hoge snelheid op het werkstuk geprojecteerd om onzuiverheden zoals oxide schalen, roest en lasschur op het werkstuk te verwijderen, waardoor een bepaalde ruwheid op het werkstuk wordt gevor

Bescherming

Bespuiten of onderdompelen:

P straal: voor werkstukken met complexe vormen, grote afmetingen of die niet geschikt zijn voor het onderdompelen, wordt met een sproeipistool gelijkmatig Dacromet-coating op het werkstuk gespoten, waarbij de dikte en de gelijkmatigheid van het sproeien worden gecontroleerd.

Dompelen: het gereinigde werkstuk onderdompelen in Dacromet-coatingsoplossing om het werkstuk volledig te laten adsorberen. De tijd die het werkstuk in de bodem moet laten weken, hangt af van het materiaal, de vorm van het werkstuk en de samenstelling van de coatingsolutie en varieert in het algemeen van enkele seconden tot enkele minuten.

Vloeistof verwijderen of gelijkstellen:

Vloeistofverwijdering: voor werkstukken die door dompelen zijn behandeld, wordt deze na verwijdering in een spindroogmachine geplaatst en de overtollige coatingsolutie op het oppervlak van het werkstuk met middel van een centrifuge kracht verwijderd om de coatingsdikte gelijkmatig te maken en

Het gespoten werkstuk kan onder bepaalde temperatuur- en vochtigheidsvoorwaarden worden gelijnd om de coatingsolutie op het oppervlak van het werkstuk op natuurlijke wijze te gelijkstellen en de uniformiteit van de coating verder te verbeteren.
  Geneesmiddel

Voorbakken: het met Dacromet-coating beklede werkstuk in een oven of drogenstunnel plaatsen en het bij een lagere temperatuur (bijvoorbeeld 100 - 150°C) voorbakken om het water en de organische oplosmiddelen in de coatingoplossing aanvankelijk te laten ontvluchten. De pre-baktijd is in het algemeen 10 - 20 minuten.

Hoge-temperatuursintering: Het vooraf gebakken werkstuk wordt verder gesinterd bij een hogere temperatuur (ongeveer 300°C) om de metalen deeltjes zoals zink en aluminium in de coatingoplossing te laten reageren met chroomzuur, etc., waardoor een dichte zink-chroomcoating ontstaat. De sinteringstijd bedraagt doorgaans 30 - 60 minuten. De specifieke tijd en temperatuur hangen af van de samenstelling van de coatingoplossing en de eisen van het werkstuk.
  Naverwerking

Afkoeling: De temperatuur van het werkstuk na hoge-temperatuursintering is hoog en moet snel worden afgekoeld tot kamertemperatuur door natuurlijke afkoeling of lucht- en waterkoeling, etc., om te voorkomen dat de coatingprestaties afnemen of het werkstuk vervormt door langdurig verblijf bij hoge temperaturen.

Inspectie: Verricht een inspectie van het werkstuk om te controleren of de coating uniform en volledig is en of er gebreken zijn zoals ontbrekende coating, blaren en scheuren; tegelijkertijd moet de kwaliteit van de coating aan de vereisten voldoen.

Verpakking en opslag: Verpak het geïnspecteerde gekwalificeerde werkstuk om schade en verontreiniging van de coating tijdens opslag en vervoer te voorkomen en bewaar het in een droge en geventileerde omgeving.

Kenmerken

Voordelen van Dacrometcoating

Uitmuntende corrosiebestendigheid: Hoewel de dikte van de Dacrometfilm slechts 4 - 8 μm bedraagt, is het roestpreventieveffect meer dan 7 - 10 keer hoger dan bij traditionele elektro-galvanisatie, warmdipgalvanisatie of coatingmethoden. Er is na meer dan 1200 uur zoutsproeitest geen rode roest opgetreden.

Goede hittebestendigheid: Het kan weerstand bieden tegen hoogtemperatuur corrosie, en de temperatuurvoorbeeld kan meer dan 300°C bereiken. Het uiterlijk verandert nauwelijks tijdens langdurig gebruik bij 250°C, en de corrosieweerstand is zeer sterk. Echter, het traditionele galvaniseringsproces bladdert af en wordt geschrapt wanneer de temperatuur 100°C bereikt.

Geen waterstofembritteling: Het behandelingproces zorgt ervoor dat er geen fenomeen van waterstofembritteling optreedt, wat zeer geschikt is voor belaste onderdelen en het gevaar van waterstofembritteling van hoogsterkstaal tijdens de zuurontsmettings- en elektroplatingprocessen vermijdt.

Goede hechting en overschilderen prestaties: Het heeft goede hechting aan de metalen basis en sterke hechting aan andere toegevoegde coatings. De behandelden onderdelen zijn gemakkelijk te spuiten en te verven, en de hechting aan de organische coating overtreft zelfs die van het fosfaatfilm.

Goede doorlatendheid: Het kan diepe gaten, smalle spleten van werkstukken en de binnenmuren van buizenkoppelingen bereiken om een goede beschermende laag te vormen, waarmee het probleem van slechte uniforme coating en coatingdiepte in het galvaniseringsproces wordt opgelost.

Geen Verontreiniging en Openbaar Gevaar: Tijdens het volledige productie- en verwerkingsproces en het coatingproces van werkstukken wordt geen afvalwater of uitlaatgas voortgebracht dat de omgeving verontreinigt. Er is geen drie-afvalbehandeling nodig, wat de behandelingkosten verlaagt.

Goede Weerstand Tegen Weeromstandigheden: Het kan de corrosie van zwavelzuur, zuurregen, rook en stof weerstaan. De test op zwavelzuurweerstand kan 3 cyclus bereiken en het heeft ook een bepaalde weerstand tegen chemische middelen, benzine en motoroliecorrosie.

Nadelen van Dacromet Coating

Sommige Componenten zijn Schadelijk: In het beginstadium bevatte sommige Dacromet chroomionen die schadelijk zijn voor het milieu en het menselijk lichaam, vooral hexavalent chroom dat carcinoog is. Volgens milieubeleid bevat de huidige Dacromet echter geen hexavalent chroom meer.

Hoge Energieverbruik: De sintertemperatuur is relatief hoog (ongeveer 300°C) en de tijd is lang. De verhardingsapparatuur verbruikt veel energie en heeft een hoge kostenpost in dit proces, waarbij de kosten voor energie ongeveer 1/4 van de totale kosten uitmaken.

Slechte Oppervlaktehardheid en Slijtageweerstand: De oppervlaktehardheid is niet hoog en de slijtageweerstand is slecht. Het is niet geschikt voor contact en verbinding met onderdelen van koper, magnesium, nikkel en roestvrij staal, omdat het corrosie aan het contact veroorzaakt en de oppervlakkenkwaliteit en corrosieweerstand van het product beïnvloedt.

Enkele Kleur: De oppervlakkekool is meestal alleen zilverwit en zilvergrijz, wat relatief enkelvoudig is en niet geschikt is voor toepassingen die gepersonaliseerde kleuren vereisen. Hoewel verschillende kleuren kunnen worden verkregen door nabehandeling of door gebruik van composietcoatings, wordt de complexiteit van het proces verhoogd.

Slechte geleidbaarheid: De coating is slecht geleidend en de geleidbaarheid is niet erg goed. Daarom is het niet geschikt voor onderdelen die een geleidende aansluiting vereisen, zoals aardingsbouten van elektrische apparaten.