다크로메트가 무엇인지 아나요?

'Dacromet'은 음성 표기어로, 영어 이름은 'DACROMET'입니다. 이 표면 처리 기술은 독특한 코팅 특성 때문에 산업 분야에서 널리 사용되고 있습니다.

역사

Dacromet는 1950년대 말에 처음 개발되었습니다. 당시 북미와 북유럽의 추운 겨울에는 도로에서 동결점을 낮추고 교통을 완화하기 위해 염화나트륨이 자주 사용되었지만, 염화물 이온이 철강 소재를 침식하여 차량에 심각한 손상을 초래했습니다. 미국 과학자 마이크 마틴은 주성분인 아연 플레이크와 알루미늄 플레이크, 크롬산, 그리고 용매로서의 이온 교환수를 사용해 고분산 수용성 코팅을 개발했습니다. 완전히 밀폐된 코팅 및 구워내는 공정을 통해 얇은 코팅층이 형성되어 염화물 이온의 침식에 성공적으로 저항했으며, 이는 방부 기술의 새로운 수준을 열었고 전통적인 방부 공정의 짧은 수명 문제를 혁신적으로 해결했습니다.

1970년대에 일본의 NDS 회사는 미국 MCI 회사로부터 다크로메트 기술을 도입하고 아시아 태평양 지역의 사용권을 매수하여 미국 MCI 회사의 지분을 인수했습니다. 일본에서 개선된 후, 다크로메트 기술은 급속히 발전하여 100여 개의 도금 공장과 70개 이상의 제약 단위가 등장했습니다. 1994년 중국은 일본으로부터 다크로메트 기술을 정식으로 도입했습니다. 초기에는 방어 산업과 자국의 자동차 부품에만 사용되었으나 이후 전력, 건설, 해양 공학, 가전, 금속 및 표준 부품, 철도, 교량, 터널, 고속도로 방호Rail, 석유화학, 생물공학, 의료기기, 분말 금속 등 다양한 산업에 적용되었습니다.

정의 글로벌 시장에 원칙

1.정의

다크로메트 코팅, 즉 아연-크롬 코팅은 새로운 유형의 금속 표면 처리 기술입니다. 이는 아연 분말, 알루미늄 분말 및 크롬 산화물이 주성분인 무기 수용성 코팅입니다.

2.원칙

코팅이 금속 제품의 표면에 도포된 후 고온에서 구워지면 코팅 속의 물이 증발하고, 크로믹 산과 아연 및 알루미늄 사이에서 화학 반응이 일어나 비정질 무기 전환 막이 형성되며 이것이 바로 다크로메트 코팅입니다. 이 코팅은 금속 표면에 단단히 부착되어 금속을 잘 보호합니다.

3.성능 특성

높은 부식 저항: 다크로메트 코팅 안의 아연과 알루미늄은 희생 양극 역할을 하고, 크롬산염은 패시브 막을 형성합니다. 전통적인 갈바니화보다 소금무리 시험에서 더 우수한 내식성을 가지고 있습니다. 예를 들어, 1000시간 이상 대비 200~300시간입니다.

수소 브리티스 없음: 전통적인 전해도금과는 달리, 다크로메트 처리에는 수소가 없습니다.

좋은 열 저항: 코팅은 250 - 300°C에서 안정적인 성능을 유지하며, 예를 들어 자동차 배기부품에 사용되어 부식과 산화에 대응합니다.  

우수한 침투력: 간격, 구멍, 나사 부분을 포함한 복잡한 형상의 작업물 전체를 덮을 수 있어 효과적인 보호를 보장합니다.

프로세스 흐름

전처리

용제 탈지: 트리클로로에틸렌, 에탄올, 아세톤과 같은 유기 용매를 사용하여 금속 작업물 표면의 기름 얼룩을 제거하여 후속 도료의接着력에 영향을 미치는 것을 방지합니다. 알칼리 화학 탈지제도 탈지에 사용할 수 있습니다. 작업물을 특정 온도의 탈지제 용액에 담가 깨끗한 물로 헹구십시오.

사포 분사: 사포 분사기를 통해 강알갱이와 와이어 컷 사포와 같은 연마재를 고속으로 작업물 표면에 투사하여 작업물 표면의 산화피막, 녹, 용접 잔해와 같은 불순물을 제거하고 작업물 표면에 일정한 거칠기를 형성하며 도막과 기판 사이의 결합력을 증가시킵니다.

도막 처리

스프레이 또는 담금:

전 분무: 복잡한 형상, 큰 크기의 공작물 또는 담가 처리하기에 적합하지 않은 경우, 스프레이 건을 사용하여 공작물 표면에 Dacromet 코팅을 균일하게 분사하며, 분사 두께와 균일성을 주의 깊게 조절해야 합니다.

침지: 청소된 공작물을 Dacromet 코팅 용액에 담가 공작물 표면이 코팅 용액을 충분히 흡수하도록 합니다. 침지 시간은 공작물의 재질과 형상, 코팅 용액의 조성에 따라 다르며 일반적으로 몇 초에서 몇 분 사이입니다.

액체 제거 또는 평탄화:

액체 제거: 침지 처리된 공작물을 꺼낸 후, 원심 분리 장치에 넣어 표면의 과剰 코팅 용액을 제거하여 코팅 두께를 균일하게 하고 액체의 축적과 흐름을 방지합니다.

평탄화: 분사된 작업물을 특정 온도 및 습도 조건에서 평탄화하여 도료가 작업물 표면에서 자연스럽게 평탄해지고, 도막의 균일성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
  경화 처리

사전 가열: Dacromet 도막이 코팅된 작업물을 오븐이나 건조 터널에 넣고 낮은 온도(예: 100 - 150°C)에서 사전 가열하여 도료 속의 물과 유기 용매를 초기로 증발시킵니다. 사전 가열 시간은 일반적으로 10 - 20분입니다.

고온 소결: 사전 가열된 작업물을 더 높은 온도(약 300°C)에서 계속 소결하여 도료 속의 아연, 알루미늄 등의 금속 입자가 크로믹 산 등과 반응하여 밀착된 아연-크롬 도막을 형성합니다. 소결 시간은 일반적으로 30 - 60분이며, 구체적인 시간과 온도는 도료의 조성과 작업물의 요구 사항에 따라 다릅니다.
  후처리

냉각: 고온 소결 후 작업물의 온도가 높으므로 자연 냉각, 공기 냉각, 물 냉각 등을 통해 실온으로 신속히 냉각시켜야 장시간 고온 상태로 인한 코팅 성능 저하나 작업물 변형을 방지합니다.

검사: 처리된 작업물에 대한 외관 검사를 수행하여 코팅이 균일하고 완전한지, 도포 누락, 기포, 균열 등의 결함이 없는지 확인하고 동시에 염수 분무 시험,接着 시험 등 관련 성능 시험을 진행하여 코팅의 품질이 요구사항을 충족하는지 확인합니다.

포장 및 보관: 검사된 합격품 작업물을 포장하여 보관 및 운송 중 코팅이 손상되거나 오염되지 않도록 하고 건조하고 통풍이良好的한 환경에서 보관합니다.

특성

다크로메트 코팅의 장점

우수한 내식성: 다크로메트 필름의 두께는 단지 4 - 8μm이지만, 그 방청 효과는 전통적인 전기 도금, 열간 도금 또는 코팅 방법보다 7 - 10배 이상입니다. 염수 분무 시험 후 1200시간 이상 적색 부식이 나타나지 않았습니다.

좋은 열 저항: 고온 부식에 저항할 수 있으며, 내열 온도는 300°C 이상에 달합니다. 250°C에서 장기간 사용해도 외관은 거의 변하지 않고, 부식 저항성이 매우 강력합니다. 그러나 전통적인 도금 공정은 온도가 100°C에 도달하면 벗겨져 폐기됩니다.

수소 브리타임 없음: 처리 과정상 수소 브리타임 현상이 발생하지 않아 응력이 가해지는 부품을 도장하는 데 매우 적합하며, 고강도 철강이 산화 및 전도 도금 공정 중에 발생하는 수소 브리타임의 위험을 피할 수 있습니다.

우수한接着성 및 재도장 성능: 금속 기판에 대한 우수한接着력과 다른 추가 도료에 대한 강한 결합력을 가지고 있습니다. 처리된 부품은 분무 및 색상이 용이하며, 유기 도막에 대한接着력은 인화 필름을 초과합니다.

우수한 침투력: 깊은 구멍, 작업물의 좁은 틈새 및 파이프 피팅의 내벽에 들어가 양호한 보호막을 형성하여 전도 도금 공정에서 발생하는 코팅 불균일 및 깊이 코팅 능력 문제를 해결합니다.

오염 및 공공 위해 없음: 전체 생산 및 가공 과정과 작업물 도막 과정에서 환경을 오염시키는 폐수나 폐기가스가 배출되지 않습니다. 삼페 처리가 필요 없어 처리 비용을 절감합니다.

우수한 내후성: 아황산가스, 산성비, 연기 및 먼지의 침식에 견딜 수 있습니다. 그의 아황산가스 저항 시험은 3 사이클에 도달할 수 있으며 화학 약품, 휘발유 및 엔진 오일 부식에도 일정한 저항성이 있습니다.

다크로메트 코팅의 단점

일부 구성 요소는 유해하다: 초기에는 일부 다크로메트에 환경과 인체에 해로운 크롬 이온이 포함되어 있었으며 특히 발암물질인 6가 크롬 이온이 포함되어 있었습니다. 그러나 환경 보호 정책 하에서 현재의 다크로메트는 더 이상 6가 크롬 이온을 포함하지 않습니다.

에너지 소비가 높음: 소결 온도가 비교적 높고(약 300°C) 시간이 길다. 경화 장비는 이 과정에서 많은 에너지를 소비하고 비용이 높으며, 소비된 비용은 총 비용의 1/4을 차지한다.

표면 경도 및 내마모성 부족: 표면 경도가 높지 않고 내마모성이 좋지 않아 구리, 마그네슘, 니켈, 스테인레스로 만든 부품과의 접촉 및 연결에 적합하지 않으며, 접촉 부식이 발생하여 제품의 표면 품질과 방청 성능에 영향을 미친다.

단일 색상: 표면 색상은 일반적으로 은백색과 은회색만 있어 선택이 제한적이며 개인화된 색상을 요구하는 용도에는 적합하지 않다. 후처리나 복합 도료를 통해 다양한 색상을 얻을 수 있지만 공정의 복잡성이 증가한다.

저전도성: 코팅은 전도성이 낮고 전도성이 매우 좋지 않습니다. 따라서 전기 기기의 지상 볼트와 같이 도전 연결이 필요한 부품에는 적합하지 않습니다.